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En tant qu’événement important du secteur des animaux de compagnie, la 25e Asian Pet Expo 2023 s’est tenue en grande pompe du 16 au 20 août au Nouveau centre international des expositions de Shanghai, en Chine. L’année 2023 coïncide avec le 25e anniversaire d’Asia Pets, marquant le premier grand rendez-vous de toute l’industrie des animaux de compagnie après l’épidémie. Cette année-là, l’ampleur de l’événement a atteint un niveau sans précédent dans l’histoire d’Asia Pets, occupant l’ensemble du Shanghai New International Expo Center. Avec les exigences croissantes des consommateurs en matière de qualité et de sécurité des aliments pour animaux de compagnie, la demande du marché pour les machines de production d’aliments pour animaux augmente également, et l’industrie de fabrication d’aliments pour animaux s’oriente vers une nouvelle ère de numérisation et d’intelligence. En tant que fournisseur professionnel d’équipements mécaniques automatisés, Beyond peut fournir des technologies et des équipements clés pour le traitement des aliments pour animaux, tels que des lignes de production d’ajout de viande fraîche, des lignes de traitement de céréales humides et des lignes de production d’agents aromatisants. Lors de ce salon, les experts de Beyond ont présenté en détail les produits, systèmes et services d’équipements innovants de Beyond en fonction de la situation réelle des clients. À l’avenir, en s’appuyant sur ses propres ressources de recherche et développement, Beyond explorera davantage la voie de l’évolution des produits afin de répondre aux différents besoins fonctionnels des animaux de compagnie, de progresser vers une spécialisation de l’activité et une gestion diversifiée, et d’offrir aux clients du secteur des aliments pour animaux des équipements de production haut de gamme de meilleure qualité.

Les aliments d’origine végétale désignent des aliments qui imitent la saveur et le goût des aliments d’origine animale tout en conservant, en termes de composition nutritionnelle, les caractéristiques des aliments végétaux traditionnels. Dans le cadre de la promotion de « Chine en bonne santé 2030 », la sensibilisation du public à la nutrition et à la consommation saine s’est considérablement améliorée, et la nutrition végétale a également gagné en importance. Selon les données de Research and Markets, le marché mondial des produits d’origine végétale devrait atteindre 35,5 milliards de dollars d’ici 2024, avec un taux de croissance annuel composé de 15 %. À l’heure actuelle, plus de 800 entreprises ou marques se sont positionnées sur ce segment. Avec l’expansion du marché des produits à base de crème, la demande en équipements de ligne de transformation de la crème a également fortement augmenté. Contexte du marché de la ligne de transformation de la crèmeLe contexte international est sous pression, la capacité de production nationale augmente, et la crème produite localement entre dans une phase de croissancePlus de 80 % de la crème importée en Chine provient de Nouvelle-Zélande, avec une offre et des prix relativement stables. Cependant, en 2022, en raison de divers facteurs tels que la situation internationale, l’épidémie et la chaîne d’approvisionnement, le prix d’importation de la crème a augmenté de manière significative. Selon les données douanières, le prix moyen à l’importation de la crème en 2022 était de 3 765 dollars US par tonne, soit une hausse de 1,52 % sur un an. La crème d’origine européenne a été directement affectée par la guerre Russie-Ukraine et affichait le prix le plus élevé. Dans ce contexte, le volume des importations de crème a également diminué, atteignant 255 300 tonnes en Chine en 2022, soit une baisse de 6,4 % par rapport à 2021. En revanche, les atouts de la crème produite localement en termes de chaîne d’approvisionnement et de rapport coût-efficacité se démarquent, ce qui a également conduit certains importateurs à se tourner de nouveau vers le marché intérieur. Par ailleurs, le développement des capacités de production nationales coïncide avec la situation actuelle de l’industrie laitière chinoise. Au vu de différents facteurs, la ligne de transformation de la crème dispose d’un moteur de croissance rapide sur le marché. Facteurs économiques de la ligne de transformation de la crèmeDepuis l’an dernier, le nombre de vaches laitières dans les exploitations nationales a fortement augmenté, la production de lait en Chine atteignant 39,32 millions de tonnes en 2022, soit une hausse de 6,8 % sur un an. Dans un contexte d’augmentation importante des capacités de production, l’offre de lait frais est excédentaire. Si l’on procède directement au séchage par pulvérisation, les bénéfices seront plus faibles et des pertes peuvent même survenir, ce qui pousse de nombreuses usines nationales à rechercher d’autres combinaisons de produits pour absorber l’excès de capacité de production. Par rapport au lait entier en poudre, la combinaison « lait écrémé + crème » permet d’obtenir un rendement plus élevé. Par conséquent, le secteur s’attend généralement à ce que la part de marché du beurre produit localement continue d’augmenter en 2023. En 2022, la taille du marché de la crème industrielle conditionnée en Chine a atteint environ 40 000 à 50 000 tonnes. Avec la fin des mesures de contrôle de l’épidémie et l’innovation continue de la crème dans ses domaines d’application, la part de marché continuera de s’élargir. Au vu de différents facteurs, l’utilisation de lignes de transformation de la crème peut générer une bonne valeur économique. Beyond Machinery est spécialisé dans la conception et la fabrication de lignes de transformation de crème légère. Nous disposons d’une riche expérience et d’une technologie mature dans la conception et la fabrication d’ensembles complets d’équipements pour lignes de transformation de crème légère. Nos équipements pour lignes de transformation de crème légère sont utilisés de manière stable depuis longtemps dans plusieurs pays du monde et apportent une valeur unique. Contactez-nous dès maintenant pour obtenir des solutions personnalisées et les derniers prix de la ligne de transformation de la crème.

La 11e édition de BIO CHINA 2023, le « grand rendez-vous » annuel très attendu par l’industrie mondiale de la biofermentation, s’est tenue du 4 au 6 août au Shanghai New International Expo Center. En tant qu’événement annuel de la fermentation biologique, cette exposition présente principalement divers nouveaux produits, de nouvelles technologies, de nouveaux équipements et de nouveaux procédés nécessaires à la production et au traitement de la fermentation biologique, des biotechnologies, des biopharmaceutiques, du bioingénierie, de l’ingénierie cellulaire, etc., et s’engage à proposer des solutions globales de fabrication intelligente pour l’industrie des biotechnologies, tout en créant un écosystème international haut de gamme dédié à la nutrition et à la santé. Beyond Machinery, aux côtés de nombreux équipements de fermentation biologique entièrement automatiques et d’équipements de laboratoire, était présent pour présenter de nouveaux produits et de nouvelles technologies aux entreprises de l’amont et de l’aval ainsi qu’au grand public. Ce salon vise à élargir nos horizons et à renforcer les échanges et la coopération. Nous avons mené des échanges et des négociations approfondis avec les clients et les experts venus nous rendre visite afin de mieux comprendre la situation du marché et les besoins des clients. Notre équipe a également pleinement présenté aux clients les performances et le service de nos excellents produits.

La stérilisation à ultra-haute température et la pasteurisation sont des procédés de stérilisation couramment utilisés dans les produits laitiers. Le lait stérilisé UHT est apprécié par d’innombrables consommateurs et fabricants dans le monde entier en raison de sa longue durée de conservation, de l’absence de réfrigération nécessaire et de sa bonne rétention des nutriments. Au milieu et à la fin du XXe siècle, la technologie de remplissage aseptique a commencé à être commercialisée et a été largement appliquée et promue dans le conditionnement aseptique des produits laitiers liquides et des boissons à base de jus liquides. L’équipement de cuve aseptique, en tant que réservoir de stockage temporaire pour les produits liquides stériles, est largement utilisé dans les lignes de remplissage aseptique en raison de ses caractéristiques : prolonger le temps de production continue de la remplisseuse, éviter le chauffage circulaire du lait cru et stabiliser la pression de remplissage. En particulier lors de la production de produits contenant des granulés de fruits, des cuves aseptiques doivent être utilisées. Cet article prend les cuves aseptiques comme exemple pour présenter leur structure et leur utilisation, et résume leurs avantages d’application ainsi que les points de contrôle qualité dans la transformation laitière. Introduction aux cuves stérilesL’équipement de cuve stérile peut servir de réservoir de stockage pour des produits liquides stériles, être raccordé aux équipements de stérilisation et de remplissage des produits (figure 1) et être utilisé pour le stockage intermédiaire de produits laitiers traités UHT. C’est l’un des équipements clés de la ligne de production de remplissage stérile. Même si l’une des machines doit subir une maintenance planifiée ou un nettoyage, la production peut se poursuivre avec l’autre partie. L’apparition des cuves stériles a joué un rôle positif dans le développement de la technologie de remplissage stérile. Afin de garantir l’intégrité de l’état aseptique du produit pendant le stockage, des exigences strictes sont imposées aux performances aseptiques de l’équipement. Certains équipements présentent des problèmes tels qu’un temps d’asepsie court, des performances aseptiques instables, un faible niveau d’automatisation et un rendement faible. 2.1 Structure de la cuve aseptiqueLa cuve stérile se compose principalement de trois parties : le corps de cuve, le groupe de vannes et l’armoire de commande. La figure 2 présente une vue d’ensemble des cuves stériles et des équipements utilisés pour le traitement des produits. La cuve stérile adopte une conception modulaire, comprenant principalement les 7 modules suivants.(1) Cuve stérile. Stocke le produit dans un état stérile. Le capteur de pesée pèse le corps de cuve, le capteur de niveau supérieur commande la vanne d’entrée afin d’éviter tout débordement, le capteur de niveau inférieur mesure s’il reste encore du liquide dans la cuve stérile, et le dispositif d’agitation situé sur le dessus de la cuve garantit que le produit reste en mouvement pour éviter toute sédimentation.(2) Alimentation du produit. Le dispositif contrôle le transfert du produit du stérilisateur vers la cuve stérile, sous la commande de plusieurs vannes pneumatiques et protégé de toute contamination par des barrières de vapeur. Lorsque le niveau de liquide dans la cuve atteint 1 L, les produits en aval peuvent être remplis et transportés pour la production ; lorsque le niveau de liquide dans la cuve atteint un niveau élevé, le lait stérilisé UHT cesse d’être transféré vers la cuve.(3) Alimentation en eau de refroidissement. Après la stérilisation, la température du corps de cuve est abaissée en remplissant la double enveloppe de refroidissement avec de l’eau de refroidissement, puis celle-ci est évacuée. La quantité d’eau de refroidissement utilisée est de 800 L par cycle, et chaque refroidissement nécessite 2 phases de remplissage et de vidange.(4) Alimentation en vapeur et en CIP. La vapeur assure l’alimentation en vapeur pendant le processus de stérilisation, utilisée pour la stérilisation de diverses canalisations et cuves, ainsi que pour l’alimentation des barrières de vapeur pendant le processus de production ; l’alimentation CIP assure l’approvisionnement en solution CIP pendant le processus CIP.(5) Sortie de vapeur et de CIP. La vapeur sera évacuée en mode stérilisation et le CIP sera évacué en mode nettoyage.(6) Sortie du produit. Cette partie garantit que le produit est transféré du corps de cuve à la machine de remplissage, et un capteur de température est installé à la sortie inférieure de la cuve pour détecter la température du produit ; afin d’assurer une alimentation stable de la remplisseuse, la pression au fond de la cuve reste constante, sous le contrôle d’un capteur de pression situé au fond de la cuve et d’un groupe de vannes de contrôle d’air stérile.(7) Entrée d’air stérile. Utilisée pour l’alimentation et l’évacuation de l’air stérile, un capteur de pression est installé sur le dessus de la cuve afin de détecter la pression de l’air stérile en partie supérieure.2.2 Raccordement des signaux des cuves stériles(1) Signaux de la machine de stérilisation et de la cuve stérile. CIP (nettoyage en place) ; PAM (signal produit) ; PDS (signal de remplissage) ; RFP (signal de demande de production) ; RFW (signal de demande d’alimentation en eau) ; SPS (signal d’arrêt de production) ; SST (stérilisation de la machine de stérilisation) ; WAM (signal d’alimentation en eau) ; CSB (barrière de vapeur propre) ; RSB (barrière de vapeur de rinçage). (2) Signaux de la cuve stérile et de la machine de remplissage. CIP (nettoyage en place) ; FST (stérilisation de la machine de remplissage) ; PAM (signal produit) ; PFM (signal de production de remplissage) ; RFP (signal de demande de production) ; RFW (signal de demande d’alimentation en eau) ; TST (stérilisation de la cuve stérile) ; WAM (signal d’alimentation en eau). 3. Utilisation des cuves stériles3.1 Mode stérilisationL’ensemble du circuit produit est rempli de vapeur, et l’équipement ainsi que les tuyauteries de produit raccordées sont chauffés et stérilisés par de la vapeur saturée, y compris le filtre à air stérile. La température atteint 140 °C et se maintient pendant 1200 s. Le capteur de température à la sortie inférieure de la cuve mesure et surveille la température de stérilisation. Après le lancement du programme de stérilisation, le système exécute automatiquement les étapes suivantes : préchauffage, mise sous pression, purge de l’air stérile, temporisation de stérilisation, refroidissement de l’air stérile dans la cuve, refroidissement par eau de refroidissement dans l’intercalaire, puis sélection manuelle du programme de rinçage à l’eau stérile pour refroidir la cuve et évacuer l’eau stérile. Une fois le mode stérilisation terminé, la machine devient stérile et prête pour la production.3.2 Mode productionLa cuve stérile reçoit un signal PAM de l’UHT, ouvre la vanne d’alimentation produit, et le produit s’écoule de l’UHT vers la cuve stérile guidée. Après que la machine de remplissage envoie un signal de demande de produit, la vanne d’alimentation produit s’ouvre et le produit est acheminé vers la vanne d’entrée produit de la machine de remplissage. Il existe une conduite de retour reliant la canalisation produit en aval de la machine de remplissage à la cuve stérile, et le groupe de vannes à l’extrémité de cette conduite est protégé de toute contamination par des barrières de vapeur.3.3 Mode de rinçage stérileAprès la production d’une variété, avant de passer à une autre, l’ensemble de l’équipement est rincé avec de l’eau stérile fournie par l’UHT afin d’éliminer les résidus de produit, et l’eau stérile peut également être envoyée à la machine de remplissage pour le rinçage stérile. Lorsque la machine de remplissage envoie un signal RFW, la cuve stérile demande de l’eau stérile à la machine de stérilisation ; lorsque le niveau de liquide dans la cuve atteint le niveau de rinçage stérile, un signal WAM est envoyé à la machine de remplissage.3.4 Mode CIPDes agents de nettoyage alcalins et acides sont introduits dans l’équipement par la tuyauterie CIP, et l’ensemble du circuit est nettoyé en boucle fermée conformément au procédé CIP. Le chronométrage ne démarre qu’après atteinte de la température et de la conductivité définies. Le circuit de nettoyage comprend deux voies : le corps de cuve et la tuyauterie produit de la vanne d’alimentation. La solution de nettoyage CIP entre dans la cuve par la boule de pulvérisation supérieure pour nettoyer la paroi intérieure et la conduite d’alimentation de la cuve. Après le lancement du programme CIP, le système exécute automatiquement les étapes suivantes : évacuation, mise sous pression, prélavage, lavage alcalin, évacuation, rinçage à l’eau, lavage acide, évacuation, rinçage final à l’eau, évacuation et détente de la pression d’échappement.3.5 Mode veilleL’équipement est en état ouvert, drainé et nettoyé, et aucun programme n’est activé. Le mode stérilisation doit être activé avant le début de la production.Caractéristiques d’application des cuves stériles dans la transformation laitière4.1 Permettre à la machine de remplissage de produire en continu pendant une longue duréeDans l’ensemble du processus de production de lait UHT stérilisé, l’équipement de stérilisation UHT est souvent un facteur majeur limitant la capacité de production continue. S’il est équipé d’une cuve stérile, lorsque l’équipement UHT en amont doit subir un nettoyage CIP pendant une certaine période de production, le produit est déjà stocké dans la cuve stérile et la machine de remplissage en aval peut continuer à remplir. Lorsque l’UHT est stérilisé après le nettoyage CIP, les produits stériles peuvent être acheminés vers les cuves stériles, et la machine de remplissage peut poursuivre la production, ce qui augmente le temps de production continue, réduit les coûts de nettoyage et accroît la production.4.2 Faible teneur en furfurane lors de la production de laits neutres tels que le lait entierLa furosine dans les produits laitiers est l’un des produits de la réaction de Maillard entre les protéines et le lactose dans des conditions de haute température. Plus la teneur en furosine est faible, meilleure est la qualité nutritionnelle des produits laitiers. En 1992, les pays de l’UE ont pris la furosine comme indicateur important pour juger de la qualité des produits laitiers. En 2004, l’Organisation internationale de normalisation (ISO) a publié l’ISO 18329-2004 pour détecter la teneur en furosine des produits laitiers par chromatographie liquide haute performance, et déterminer s’il s’agit de lait reconstitué en détectant la teneur en furosine dans les produits laitiers. En 2005, le ministère de l’Agriculture a formulé la norme « Identification du lait reconstitué dans le lait pasteurisé et le lait stérilisé UHT » (NY/T 939-2005), et en 2016, la version révisée de « Identification du lait reconstitué dans le lait pasteurisé et le lait stérilisé UHT » (NY/T 939-2016) a également inclus le furfural comme indicateur important pour détecter le lait reconstitué, stipulant que pour 100 g de protéines dans le lait stérilisé UHT, une teneur supérieure à 190 mg de furfural, ou lorsque le rapport entre la teneur en lactulose (mg·L-1) et la teneur en furosine (mg de protéines/100 g) est inférieur à 2 lorsque la teneur en furosine du lait stérilisé UHT est comprise entre 140 et 190 mg pour 100 g de protéines, le produit est identifié comme contenant du lait reconstitué.Dans le processus de production en liaison directe en aval de l’UHT de lait entier et d’autres laits neutres par la machine de remplissage, si cette dernière s’arrête en raison d’une panne, le lait reflue vers le système UHT pour un chauffage cyclique. Lorsque le temps de chauffage cyclique dépasse une certaine durée, avec l’approfondissement de la réaction de Maillard, la couleur et la saveur du produit changent de manière significative. Si une cuve stérile est installée en aval de l’UHT, cette situation peut être largement évitée, car que la machine de remplissage soit en production ou en panne, le produit est toujours acheminé vers la cuve stérile et ne retourne pas au système UHT pour être réchauffé à répétition. Par conséquent, lors de l’utilisation de cuves stériles, la teneur en acide furylique du produit est généralement inférieure à celle des produits sans cuve stérile.4.3 Pas de perte de lait lors du retourLorsque le lait ne peut pas être rempli pendant une longue période, il subit plusieurs cycles de chauffage, entraînant des changements importants de couleur et de saveur du produit. Les mesures industrielles consistent généralement à vider le lait pendant ce cycle de chauffage et à renvoyer le lait frais vers le système UHT, ce qui peut entraîner des pertes de plusieurs centaines de kilogrammes de lait. Si une cuve stérile est installée en aval de l’UHT, cette situation peut être évitée et la perte de lait cru peut être réduite.4.4 Peut produire des produits avec des morceaux de fruitsL’ajout de morceaux de fruits aux produits laitiers associe des fruits riches en vitamines et du lait, ce qui permet d’atteindre un équilibre alimentaire, d’accroître la valeur ajoutée et d’améliorer l’expérience client des produits laitiers. Par conséquent, les produits laitiers UHT avec morceaux de fruits font partie des produits recherchés et développés par de nombreuses entreprises laitières ces dernières années, mais ils rencontrent également des problèmes tels qu’une répartition inégale des morceaux de fruits et une fragmentation facile de ceux-ci. À l’heure actuelle, il existe deux procédés possibles pour l’ajout de morceaux de fruits dans les produits laitiers : le procédé de prémélange et le procédé d’ajout après traitement. Ces deux procédés nécessitent l’utilisation de cuves stériles pour stocker temporairement les produits stérilisés. Le dispositif d’agitation situé en haut de la cuve stérile garantit que les produits restent en mouvement afin d’éviter l’accumulation des particules de fruits, qui entraînerait une répartition inégale de celles-ci.4.5 Pas besoin d’entretien fréquentPar rapport aux machines de remplissage et aux équipements UHT, les cuves stériles ne comportent pratiquement aucune pièce mobile ou d’usure, à l’exception des pales d’agitation ; il suffit donc généralement de remplacer régulièrement les joints d’étanchéité des vannes de tuyauterie, etc., sans qu’il soit nécessaire de mettre en place des plans de maintenance périodique à grande échelle.4.6 Haut degré d’automatisationÀ l’exception de la nécessité de démonter le raccord coudé lors du passage du mode production au mode nettoyage, les opérateurs effectuent principalement les opérations via le panneau de commande homme-machine. Après avoir sélectionné le mode de fonctionnement requis, toutes les étapes du programme sont exécutées automatiquement, avec une intervention manuelle minimale.Contrôle qualité de 5 cuves stériles dans la transformation laitière5.1 La vapeur doit être propreEn raison de l’utilisation d’une grande quantité de vapeur pendant le processus de stérilisation pour stériliser le corps de la cuve, et de la nécessité de fournir de la vapeur pour maintenir la barrière vapeur pendant le processus de production, il faut garantir l’absence de contact direct entre la vapeur et le produit ou sa surface afin de s’assurer que la vapeur répond aux normes alimentaires. En plus d’installer des filtres à vapeur, il est également possible d’envisager l’utilisation d’un générateur de vapeur propre afin de garantir la propreté de la vapeur.5.2 Remplacement du joint d’étanchéité de l’arbre de la pale de mélangePendant le processus de production, de la vapeur à haute température est injectée en continu dans la garniture mécanique de l’arbre de la pale de mélange afin d’empêcher la contamination du produit par l’arbre de mélange. Cependant, les composants d’étanchéité de l’arbre de mélange sont souvent sujets au vieillissement à haute température, ce qui entraîne un risque de contamination du produit dans la cuve.5.3 Remplacement du filtre à air stérileL’air stérile est de l’air comprimé déshydraté et dégraissé, filtré par deux filtres à air stérile de niveau 0,01 μm et une vanne de régulation de pression ; le filtre à air stérile doit être stérilisé à la vapeur avant le début de la production. Afin de garantir l’efficacité de la filtration, un remplacement régulier est nécessaire. Il est recommandé de l’utiliser 100 fois dans des conditions de stérilisation à 140 °C pendant 30 minutes.5.4 Garantir un bon effet de nettoyage CIPLe nettoyage CIP doit nettoyer en profondeur la cuve et la tuyauterie, et un procédé de nettoyage raisonnable doit être adopté. En même temps, il convient d’utiliser une concentration d’agent de nettoyage, une température, une durée, un débit et d’autres paramètres appropriés afin de garantir l’efficacité du nettoyage, en particulier lorsqu’il n’y a pas de zones mortes dans les pales de mélange.5.5 Pression de l’air stérileAu cours du processus de production, l’air stérile au sommet de la cuve doit maintenir une certaine surpression positive afin d’empêcher la contamination du produit par l’air extérieur. Lorsque la pression de l’air stérile au sommet de la cuve est inférieure à la limite de sécurité, il peut exister un risque de contamination du produit à l’intérieur de la cuve.5.6 Autres La cuve stérile se situe en aval du procédé stérile UHT, et le maintien de sa stérilité est crucial. En outre, il faut prendre en compte plusieurs facteurs tels que la stérilisation des équipements, la température de la barrière vapeur, les fuites du groupe de vannes de la tuyauterie, le temps de stockage, etc. Il est nécessaire d’évaluer les risques respectifs et de mettre en place des mesures de maîtrise correspondantes afin de garantir la stérilité du produit. 6 Conclusion Ces dernières années, avec le développement rapide des industries laitière et des boissons, la technologie de remplissage aseptique est devenue de plus en plus mature, et l’utilisation de cuves aseptiques s’est largement répandue. À l’heure actuelle, la demande d’équipements de cuves aseptiques est importante sur le marché chinois, et certains fabricants nationaux développent également des cuves aseptiques. Cependant, il subsiste encore un certain écart, en matière de performances aseptiques et de niveau d’automatisation, entre les cuves aseptiques nationales et les cuves importées. Les entreprises laitières doivent équiper de manière sélective des cuves aseptiques en fonction des caractéristiques de leurs produits, de leur procédé de transformation et de l’agencement de leur ligne de production, et élaborer des mesures de contrôle qualité raisonnables afin de garantir l’état aseptique des produits, atteignant ainsi l’objectif d’allonger le temps de production continue. Nous sommes spécialisés dans l’ingénierie clé en main et la fabrication de lignes de production de lait, et nos clients ont obtenu de bons résultats dans différents pays du monde. 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À proposligne de production de vin de fruits Le vin de fruits est un vin fermenté élaboré à partir de jus de fruits frais ou de fruits comme matières premières, en utilisant des procédés tels que l’ajustement de l’acidité et du sucre pour fermenter une partie ou la totalité des matières premières afin d’obtenir une teneur en alcool plus faible. Le vin de fruits fini contient généralement une grande quantité de substances polyphénoliques, qui peuvent efficacement empêcher l’accumulation de graisse dans l’organisme sur le long terme. Par ailleurs, le vin de fruits contient une grande quantité d’acides aminés et d’autres substances. La teneur en alcool du vin de fruits est bien inférieure à celle du vin courant et du baijiu. En général, elle se situe entre 5 % et 10 %. État actuel de la technologie de brassage du vin de fruits Le climat géographique des différents pays du monde varie, et de nombreux endroits disposent de riches ressources fruitières, ce qui fournit également une base matérielle importante pour la fabrication du vin de fruits. Ces dernières années, le développement des brasseries de vin de fruits a été très rapide. Selon les critères de sélection existants pour le vin de fruits, et en fonction des différentes matières premières, le vin de fruits peut être divisé en vin de fruits à baies, à noyau, aux agrumes, aux fruits à noyau, au melon et en vin de fruits mixtes. Le représentant typique du vin de fruits à noyau est le cidre, celui du vin de fruits à baies est le vin, celui du vin de fruits à noyau est le pruneau vert, et le vin de fruits aux agrumes comprend le citron, le pamplemousse, l’orange et l’orange. Le représentant des vins de fruits est la pastèque. Compte tenu de la situation actuelle du marché du vin de fruits, le vin de fruits mixte est également assez courant. 1.1 Procédé de fabrication du vin de fruits Le procédé de fabrication du vin de fruits comprend généralement la sélection des matières premières, leur lavage, la préparation de la pulpe de fruits, l’ajout de fixateurs de couleur pour protéger la couleur d’origine des matières premières, le mélange des ingrédients, l’ajout de levure, la fermentation, la fermentation secondaire, la gélification, la clarification après filtration, l’ajustement du sucre et de l’acidité, la pasteurisation et la mise en bouteille du produit fini. 1.2 Technologie de fabrication du vin de fruits 1.2.1 Technologie microbienne Du point de vue du processus global actuel de fabrication du vin de fruits, les ressources microbiennes se trouvent actuellement dans un état relativement rare, et les instituts de recherche scientifique concernés n’ont pas développé de levures offrant de bons effets de fermentation pour une variété spécifique de vin de fruits. Outre le vin, il existe une souche plus spécialisée qui favorise la fermentation. Les souches courantes du cidre comprennent Sweet Gree, Sweet Wheat, Dabila, etc. Les autres cidres n’ont pas encore formé de variétés microbiennes spécifiques. La technologie de fermentation principale fait partie de la technologie microbienne, et l’effet de fermentation du vin de fruits est étroitement lié à la température. Lorsque la température est basse, l’efficacité de production des souches de levure se situe dans une plage relativement faible, ce qui entraîne une vitesse de fermentation plus lente et une utilité nettement réduite. La valeur du pH est un indicateur clé qui reflète l’activité, la croissance et la reproduction des levures de fermentation. Un contrôle raisonnable de l’acidité et de l’alcalinité du jus de fruit pendant la fermentation peut offrir un bon environnement de culture à la levure. Il convient de noter que le moût de fermentation a un faible pouvoir tampon et est sensible aux variations de pH. La mesure du pH dans le moût de fermentation peut mieux refléter les conditions de vie des bactéries de fermentation. Lorsque les bactéries de fermentation manquent de nutriments, le pH du moût de fermentation est supérieur à la valeur prédéfinie, et une certaine quantité de sucre peut y être ajoutée afin de réveiller l’état de travail des bactéries de fermentation. Une teneur excessive en sucre peut entraîner une baisse importante du pH. Dans le processus réel de production industrielle, il est nécessaire de maintenir le pH de la levure dans une certaine plage, ce qui constitue également l’un des facteurs clés de la qualité du résultat du brassage du vin de fruits. La quantité d’inoculum de levure joue également un rôle important dans l’effet de fermentation, et elle est inversement proportionnelle au temps de fermentation de la levure. Cependant, dans la production réelle, si la quantité d’inoculum dépasse une certaine plage, la vitesse de fermentation de la levure est trop rapide, ce qui peut facilement entraîner un gaspillage inutile de matières premières ; si la quantité d’inoculum est trop faible, le temps de fermentation de la levure augmentera considérablement, ce qui favorise la contamination de la levure et entraîne une baisse de la qualité globale du vin de fruits. 1.2.2 Technologie de régulation de l’acidité Le développement de la technologie de régulation de l’acidité du vin de fruits est également relativement rapide, avec des méthodes courantes telles que les méthodes chimiques, les méthodes de dégradation microbienne, les méthodes d’électroosmose et la congélation à basse température. Les méthodes chimiques utilisent généralement des sels alcalins pour réagir efficacement avec les acides contenus dans le jus de fruit afin d’obtenir un effet de réduction de l’acidité. Les sels alcalins courants comprennent K2C4H4O6, Na2CO3, K2CO3, KHCO3 et d’autres sels légèrement alcalins. En pratique, KHCO3 et K2CO3 sont particulièrement efficaces pour réduire l’acidité. Les deux sels ci-dessus peuvent non seulement réduire efficacement la quantité d’acide titrable, mais aussi neutraliser de manière significative l’acide malique. La méthode de congélation à basse température a été utilisée en premier et son effet est relativement évident. Avec le développement continu des sciences chimiques, les méthodes microbiennes de réduction de l’acidité ont progressivement été largement utilisées dans la production pratique. En prenant Hai Hong Guo comme exemple, en goûtant le vin fini, le jus de Hai Hong Guo présente une acidité élevée et un goût légèrement acide ; il est donc nécessaire de se concentrer sur l’ajustement de l’acidité de la solution initiale. Des réactifs chimiques tels que CaCO3, KHCO3 et l’acide citrique peuvent être utilisés pour augmenter le pH de la solution initiale, offrant ainsi le meilleur environnement pour la fermentation de la levure. Des recherches d’experts ont montré qu’avant de fermenter un vin de fruit de mer rouge à 8,5°, il est nécessaire d’ajuster le pH et la teneur en sucre des matières premières, qui peuvent être contrôlés autour des valeurs de 3,5 et 15 %. L’environnement de culture de la levure est alors adapté, de sorte que la fermentation peut également se dérouler sans problème. 1.2.3 Techniques de clarification À l’heure actuelle, les perspectives de développement de l’industrie du vin de fruits sont prometteuses, et le marché a des exigences élevées en matière de qualité du vin de fruits. Le processus principal de la méthode de clarification chimique consiste à ajouter des réactifs de clarification chimiques existants au jus, afin d’obtenir la clarification du jus. À l’heure actuelle, la pectinase, la gélatine, le chitosane et la terre de diatomée sont largement utilisés, et ces réactifs ont des effets évidents en production réelle. Certains experts estiment que l’effet de l’agent clarifiant composite est le meilleur, car l’effet du chitosane est meilleur que celui de la terre de diatomée, de la gélatine et de la pectinase. Placer la matière dans un récipient fermé pendant un certain temps afin d’obtenir la clarification est la méthode la plus primitive de clarification naturelle. 1.2.4 Technologie de stérilisation Du point de vue de la technologie de stérilisation, la stérilisation du vin de fruits comprend principalement la stérilisation chimique, la stérilisation par irradiation et la stérilisation par micro-ondes, qui provoquent principalement la mort des bactéries sous l’effet de la chaleur. Il convient de souligner que la stérilisation par irradiation utilise principalement des techniques d’irradiation, telles que la stérilisation aux rayons X, la stérilisation par irradiation ultraviolette et la stérilisation par faisceau d’électrons. La principale méthode de stérilisation chimique consiste à ajouter une quantité appropriée d’inhibiteurs microbiens pendant le processus de fabrication du vin de fruits afin d’assurer la stérilisation. La technologie de stérilisation thermique adopte principalement le procédé de pasteurisation pour tuer les bactéries, en les éliminant instantanément par une température ultra-élevée. Problèmes courants dans le processus de production du vin de fruits 2.1 Peu de matières premières et de fruits de haute qualité La pratique et la recherche ont montré que la qualité du vin de fruits exige des techniques de transformation plus poussées. Parallèlement, le vin de fruits impose également des exigences élevées en matière de transport, de cueillette et de stockage des fruits. À l’heure actuelle, les ressources fruitières nationales sont très abondantes, mais dans la récolte réelle, en raison des différentes méthodes de récolte et des différents moments choisis par les producteurs, la variété de fruits de haute qualité permettant de produire un vin de fruits est limitée, ce qui aura un impact sur la qualité du vin de fruits. La gamme limitée de fruits de haute qualité est l’une des raisons importantes du manque de vins de fruits distinctifs et de haute qualité en Chine, ce qui a un effet restrictif important sur le développement du vin de fruits haut de gamme en Chine. 2.2 Peu de types de levures utilisées pour la fermentation du vin de fruits À l’heure actuelle, les levures de fermentation spéciales pour le vin de fruits domestique sont principalement concentrées dans le cidre et le vin, et il existe peu d’autres types de levures spécifiques de fruits de haute qualité, ce qui limite évidemment le développement d’autres types de vin de fruits. 2.3 Qualité du produit instable La clé pour conquérir le marché et stabiliser la clientèle réside dans la qualité et la stabilité du vin de fruits, ce qui est particulièrement important pour le vin de fruits haut de gamme. De nombreux facteurs influencent la qualité du vin de fruits, et il est difficile de la stabiliser. À l’heure actuelle, le processus de production du vin de fruits haut de gamme en Chine n’est pas mature, et de nombreux facteurs d’instabilité subsistent. Les fluctuations de qualité ont entraîné une baisse du nombre de consommateurs fidèles, ce qui est défavorable au développement du vin de fruits haut de gamme. 2.4 De plus en plus d’additifs dans le vin de fruits À l’heure actuelle, il existe de nombreuses marques de vin de fruits, et plus de 90 % des vins de fruits contiennent plus de 5 types d’additifs. Aujourd’hui, les consommateurs accordent davantage d’attention à la santé. La part de marché des vins de fruits contenant des colorants synthétiques, des arômes artificiels, des épaississants, des édulcorants, des condiments et d’autres additifs est en baisse. Dans l’ensemble, la teneur en additifs dans la production de vin de fruits est trop élevée et les catégories sont relativement complexes. Idées innovantes et orientations de développement du processus de production du vin de fruits 3.1 Cultiver des matières premières et des fruits de haute qualité pour le vin de fruits À l’heure actuelle, les entreprises de transformation du vin de fruits doivent coordonner et transformer l’ensemble du processus en sélectionnant des variétés de fruits de haute qualité et faciles à cultiver, afin de développer et de cultiver des variétés de fruits de haute qualité. Les entreprises de vin de fruits, en collaboration avec les instituts de recherche, cultivent des variétés de fruits de haute qualité adaptées à la plantation. Elles fournissent en temps utile aux producteurs fruitiers une formation et des conseils sur les techniques de plantation et les précautions à prendre pour les fruits spécifiques au vin de fruits, et cueillent et transportent rapidement les fruits vers l’usine afin d’en préserver la fraîcheur. 3.2 Améliorer les variétés de levures fermentaires pour le vin de fruits À l’heure actuelle, la recherche sur les levures spécialisées pour le vin de fruits reste insuffisante. Il est nécessaire de renforcer la recherche sur divers types de levures pour vin de fruits, d’analyser et de comparer les levures spécialisées adaptées à la fermentation de différents types de vin de fruits, et de produire certaines différences dans les composants aromatiques. Il est nécessaire d’utiliser des levures spécialisées plus favorables à la fermentation afin de produire davantage de vins de fruits haut de gamme. À l’heure actuelle, l’utilisation de levures spécialisées peut recourir à la technologie géothermique des levures immobilisées pour stimuler la qualité du vin de fruits et obtenir des résultats de meilleure qualité. 3.3 Optimiser le processus de production en fonction des composants aromatiques du vin de fruits La composition aromatique est l’un des facteurs clés qui influencent la qualité du vin de fruits, jouant un rôle crucial dans le prix de vente et la part de marché du vin de fruits. Le volume des ventes dépend de nombreux facteurs tels que l’efficacité de production, le volume des ventes, la composition aromatique, le coût des matières premières, etc. À l’heure actuelle, l’analyse des composants peut améliorer en continu les procédés de production et accélérer l’exploration et l’analyse des composants aromatiques du vin de fruits. Dans le processus de production du vin de fruits, une série de méthodes physiques telles que le vieillissement par la lumière, le vieillissement électrique et le vieillissement magnétique peuvent être utilisées pour la détermination. Parallèlement, des méthodes chimiques telles que les catalyseurs et la micro-oxydation peuvent être utilisées pour améliorer l’efficacité du vieillissement du vin de fruits, améliorant ainsi continuellement l’efficacité globale de production du vin de fruits. En même temps, l’efficacité du vieillissement du vin de fruits continuera également de s’améliorer. 3.4 Optimiser le processus de production du vin de fruits biologique À l’heure actuelle, avec l’approfondissement de la compréhension des consommateurs du concept d’écologie et de protection de l’environnement, de plus en plus de consommateurs choisissent des boissons vertes et respectueuses de l’environnement. Le vin de fruits biologique vert peut répondre aux besoins des consommateurs. Dans le processus de transformation du vin de fruits, les entreprises doivent continuellement innover dans les procédés et les techniques de production, et développer des méthodes de production et de stockage avec peu ou pas d’additifs. Dans la production innovante de vin de fruits biologique, il est nécessaire de prendre pleinement en compte et d’améliorer la production, la transformation, le transport, la composition, le stockage, l’emballage et d’autres aspects des matières premières. Dans la transformation réelle du vin de fruits, des procédés de stérilisation efficaces peuvent être utilisés à la place des additifs d’origine, ce qui augmentera considérablement la durée de conservation du vin de fruits et réduira la quantité totale de conservateurs utilisés dans le vin de fruits biologique. Cela revêt une grande importance pour l’amélioration du vin de fruits biologique. 4 Conclusion À l’heure actuelle, les perspectives du marché du vin de fruits sont prometteuses, mais la concurrence est également importante. Il n’existe actuellement aucune marque leader dans le domaine du vin de fruits. Tout en recherchant et en innovant continuellement dans les méthodes de fermentation et les produits, il est nécessaire de créer des produits uniques et d’exploiter les caractéristiques régionales pour créer un vin de fruits distinctif. Avec l’augmentation de la demande du marché, la recherche et le développement des technologies de transformation du vin de fruits se poursuivent également, nécessitant la coopération d’équipes interdisciplinaires de haute qualité. À l’avenir, la technologie de fabrication du vin de fruits évoluera vers une direction plus mécanisée, plus professionnelle et plus avancée. Beyond Machinery est spécialisée dans la conception et la fabrication de lignes de production de vin de fruits. Si vous avez des besoins dans ce domaine, veuillez contacter notre ingénieur technique. Notre ingénieur commercial prévente vous répondra immédiatement. Contactez-nous dès maintenant pour recevoir le dernier plan de conception et le devis de la ligne de production de vin de fruits !

Beaucoup de gens apprécient particulièrement de boire du yaourt, dont le goût onctueux et acidulé n’existe pas dans le lait pur. Beaucoup ne peuvent s’empêcher d’en avoir envie. Savez-vous comment le yaourt est produit ? Suivez mes pas et regardons cela ensemble. Tout d’abord, la production du yaourt se divise en étapes suivantes : préchauffage, filtration, homogénéisation, stérilisation et désinfection, refroidissement, ajout des ingrédients, fermentation, stockage à basse température et mise en boîte. Notre méthode de stérilisation courante est la pasteurisation, alors qu’est-ce que la pasteurisation ? Le procédé de pasteurisation désigne précisément la réception, la filtration, la purification, la standardisation et l’homogénéisation des matières premières, suivies de la stérilisation, du refroidissement, de la mise en boîte, du contrôle et de la réfrigération. Après réception du lait frais, le chef d’équipe chauffe le lait à température constante à environ 60 °C. Ensuite, le lait est filtré du plus grossier au plus fin afin d’éliminer les grosses impuretés, puis il est homogénéisé dans un homogénéisateur. Le but est de garantir une répartition uniforme des amas de protéines dans le lait, ce qui améliore considérablement la qualité du lait. Cela ne diffère pas du traitement du lait. Ensuite, le lait est placé dans un stérilisateur pour la pasteurisation. La température est d’environ 85 °C et le temps de stérilisation est généralement de 30 minutes. Si la durée est trop longue, les nutriments du lait seront détruits et la valeur nutritionnelle sera perdue. Le lait stérilisé doit être refroidi en temps voulu, puis fermenté, tout en garantissant un traitement strictement aseptique au cours de ce processus. L’étape suivante est la dernière et la plus importante de tout le procédé : la mise en boîte. L’ensemble du processus doit être réalisé dans un environnement stérile, et l’emballage doit également être soigné. En général, l’emballage du yaourt se présente sous forme de bouteilles en verre, de bouteilles en plastique vinylique et de papier composite enduit, etc. L’essentiel est de garantir que l’emballage puisse isoler la lumière et empêcher l’altération du yaourt. Quels sont les procédés de production du yaourt ?1. IngrédientsSélectionnez les matières premières nécessaires selon le tableau de balance des matières, telles que le lait frais, le sucre et les stabilisants. L’amidon modifié peut être ajouté séparément lors de la préparation des ingrédients ou mélangé avec d’autres gommes alimentaires avant l’ajout. Étant donné que l’amidon et les gommes alimentaires sont pour la plupart des substances polymères très hydrophiles, il est préférable de les mélanger et de les ajouter avec une quantité appropriée de sucre, puis de les dissoudre dans du lait chaud (55 ℃~65 ℃, le choix de la température spécifique dépend des instructions d’utilisation de l’amidon modifié) sous agitation à grande vitesse afin d’améliorer leur dispersibilité.2. PréchauffageLe préchauffage a pour but d’améliorer l’efficacité du processus d’homogénéisation, et la température de préchauffage choisie ne doit pas être supérieure à la température de gélatinisation de l’amidon. Cela permet d’éviter que la structure des particules soit endommagée pendant le processus d’homogénéisation après la gélatinisation de l’amidon.3. HomogénéisationL’homogénéisation désigne le traitement mécanique des globules de matière grasse du lait, afin qu’ils soient dispersés uniformément dans le lait sous forme de globules plus petits. Au cours de l’étape d’homogénéisation, le matériau est soumis à un cisaillementcollisions et cavitationSous l’effet combiné de ces trois forces. L’amidon modifié, en raison de sa forte résistance au cisaillement mécanique après réticulation et modification, peut conserver une structure particulaire intacte, ce qui contribue à maintenir la viscosité et la texture du yaourt.4. StérilisationOn utilise généralement la pasteurisation, et les usines laitières adoptent en général un procédé de stérilisation à 95 °C pendant 300 s. L’amidon modifié se dilate et gélatinise complètement à ce stade, formant de la viscosité. 5. Refroidissement, inoculation et fermentationL’amidon modifié est une substance de poids moléculaire élevé qui conserve certaines propriétés de l’amidon d’origine, c’est-à-dire les propriétés des polysaccharides. Dans l’environnement de pH du yaourt, l’amidon ne sera pas utilisé ni dégradé par les bactéries, ce qui lui permet de maintenir la stabilité du système. Lorsque le pH du système de fermentation atteint le point isoélectrique de la caséine, celle-ci se dénature et se solidifie pour former un réseau tridimensionnel relié aux micelles de caséine et à l’eau sous forme d’émulsion caillée. À ce moment-là, l’amidon gélatinisé peut remplir l’ossature, lier l’eau libre et maintenir la stabilité du système.5. Refroidissement, inoculation et fermentationL’amidon modifié est une substance de poids moléculaire élevé qui conserve certaines propriétés de l’amidon d’origine, c’est-à-dire les propriétés des polysaccharides. Dans l’environnement de pH du yaourt, l’amidon ne sera pas utilisé ni dégradé par les bactéries, ce qui lui permet de maintenir la stabilité du système. Lorsque le pH du système de fermentation atteint le point isoélectrique de la caséine, celle-ci se dénature et se solidifie pour former un réseau tridimensionnel relié aux micelles de caséine et à l’eau sous forme d’émulsion caillée. À ce moment-là, l’amidon gélatinisé peut remplir l’ossature, lier l’eau libre et maintenir la stabilité du système.6. Refroidissement, agitation et maturation finaleLe but du refroidissement du yaourt pendant l’agitation est d’inhiber rapidement la croissance des micro-organismes et l’activité enzymatique, principalement pour éviter une production excessive d’acide pendant le processus de fermentation et la déshydratation pendant l’agitation. En raison de la diversité des sources des matières premières et des différents degrés de dénaturation, différents types d’amidon modifié ont des effets différents sur la production de yaourt. Par conséquent, un amidon modifié correspondant peut être fourni selon les différents besoins en matière de qualité du yaourt. Comment conserver les produits à base de yaourtLa méthode de conservation du yaourt est très simple. Afin de maintenir l’activité des bactéries lactiques, le yaourt doit être conservé dans un environnement à basse température, généralement autour de 2 à 8 °C. Dans un réfrigérateur à 4 ℃, le nombre de bactéries lactiques présentes dans le yaourt diminuera lentement, et après 14 jours, le nombre de bactéries vivantes tombera à environ un dixième de la valeur initiale. Si vous ne pouvez pas tout finir en une fois, prélevez à chaque fois une portion avec une cuillère propre et conservez le reste au réfrigérateur. Il est recommandé de ne pas le garder plus de 3 jours. Le yaourt ne se prête pas à un stockage prolongé à température ambiante. Les bactéries lactiques actives du yaourt cessent de se développer dans un environnement entre 0 ℃ et 7 ℃. Cependant, lorsque la température ambiante augmente, les bactéries lactiques se multiplient rapidement puis meurent. À ce moment-là, le yaourt devient un produit laitier acidifié sans bactéries vivantes, et sa valeur nutritionnelle sera également fortement réduite. Il est préférable de consommer le yaourt dans les 2 heures suivant l’ouverture. Après ouverture, les bactéries commenceront à se multiplier et auront un certain impact sur le tractus gastro-intestinal ; il est donc préférable de le réfrigérer. Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd Beyond Machinery est spécialisée dans la conception et la fabrication de lignes de transformation du yaourt. Contactez-nous dès maintenant, et nos ingénieurs techniques professionnels personnaliseront pour vous le plan d’équipement pour les lignes de transformation du yaourt et vous fourniront un devis. Contactez-nous dès maintenant pour obtenir le dernier plan d’équipement et le devis.

Le principe de fonctionnement d’une machine de pasteurisation consiste à chauffer les matières premières mélangées à 68–70 °C et à maintenir cette température pendant 30 minutes, puis à refroidir rapidement à 4–5 °C. Comme le point létal des bactéries est généralement inférieur à 68 °C pendant 30 minutes, ce procédé permet d’éliminer les bactéries pathogènes ainsi que l’immense majorité des bactéries non pathogènes ; le mélange de matières premières refroidit instantanément après le chauffage, et les changements rapides de chaud et de froid favorisent également la destruction des bactéries. Dans une certaine plage de température, plus la température est basse, plus la reproduction bactérienne est lente ; plus la température est élevée, plus elle est rapide (la température convenant à la croissance des micro-organismes est généralement de 28 °C à 37 °C). Mais si la température est trop élevée, les bactéries meurent. Les différentes bactéries ont des températures de croissance optimales et des capacités de résistance à la chaleur et au froid différentes. La pasteurisation consiste en réalité à utiliser les caractéristiques des agents pathogènes, qui supportent mal la chaleur, et à les traiter à une température appropriée pendant un temps d’isolation suffisant pour les éliminer complètement. Cependant, après la pasteurisation, une petite partie de bactéries thermorésistantes inoffensives ou bénéfiques, ainsi que des spores bactériennes, subsistent encore. Par conséquent, le lait pasteurisé doit être conservé à une température d’environ 4 °C et ne peut être stocké que 3 à 10 jours, jusqu’à 16 jours au maximum. Il existe aujourd’hui विभिन्न types de procédés de pasteurisation. Le traitement à basse température et longue durée (LTLT) est un procédé discontinu, désormais utilisé uniquement par de petites laiteries pour produire certains fromages. Le traitement à haute température et courte durée (HTST) est un procédé « en continu », généralement réalisé dans des échangeurs thermiques à plaques, et il est désormais largement utilisé dans la production de lait de consommation. Le produit obtenu par cette méthode n’est pas stérile, c’est-à-dire qu’il contient encore des micro-organismes et doit être réfrigéré pendant le stockage et la transformation. La pasteurisation rapide est principalement utilisée dans la production de yaourts et de produits laitiers. Voici deux principales méthodes de désinfection à haute température couramment utilisées à l’international pour les machines de pasteurisation :Une méthode consiste à chauffer le lait à 62–65 °C et à le maintenir pendant 30 minutes. Cette méthode permet d’éliminer diverses bactéries pathogènes à croissance active présentes dans le lait, avec une efficacité de stérilisation de 97,3 % à 99,9 %. Après la désinfection, il ne reste que certaines bactéries thermophiles et thermorésistantes, ainsi que des spores. Toutefois, la plupart de ces bactéries sont des bactéries lactiques, bénéfiques pour la santé humaine.Une autre méthode consiste à chauffer le lait à 75–90 °C et à le maintenir à cette température pendant 15 à 16 secondes, ce qui réduit le temps de stérilisation et améliore l’efficacité de travail. Mais le principe fondamental de la stérilisation est que les bactéries pathogènes peuvent être éliminées, tandis qu’une température trop élevée peut en réalité entraîner une perte nutritionnelle importante. Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd Beyond Machinery s’engage dans la conception et la fabrication de diverses machines de pasteurisation industrielles. Si vous avez des besoins dans ce domaine, veuillez nous contacter immédiatement. Nos ingénieurs techniciens professionnels personnaliseront pour vous la meilleure solution produit. Contactez-nous dès maintenant pour obtenir la solution produit et un devis !

La contamination microbienne est le principal facteur qui affecte la qualité des produits dans la production et la transformation des produits laitiers. Si les résidus à la surface des équipements et sur les parois des tuyaux ne sont pas soigneusement nettoyés, ils provoqueront inévitablement une contamination microbienne et entraîneront une altération du produit. Le nettoyage en place (CIP) est un procédé indispensable dans la production des produits laitiers. Le CIP, également appelé nettoyage sur place, est une technologie qui permet de nettoyer en profondeur tous les équipements ou conduites de l’usine sans démontage des équipements, conduites et vannes. Il est largement utilisé dans les lignes de production de boissons fortement mécanisées, telles que les boissons, les produits laitiers, les jus, les confitures et l’alcool. Le principe consiste à utiliser des détergents alcalins composés et des détergents acides composés pour éliminer les salissures à la surface des objets, et à employer des agents de nettoyage chimiques pour transformer, dissoudre et décoller chimiquement les polluants afin d’obtenir un effet de dégraissage, de dérouillage et de décontamination. La procédure CIP classique est : rinçage à l’eau → lavage alcalin → rinçage à l’eau → lavage acide → rinçage à l’eau ; elle prend beaucoup de temps, présente une faible efficacité technologique de production et entraîne une consommation énergétique élevée ainsi qu’une forte pression en matière de rejet de polluants. Les mesures suivantes peuvent être prises pour améliorer le système de nettoyage CIP classique pour la production laitière grâce à la technologie de désinfection à froid sans acide. (1) Utiliser un nettoyage sans acide à la place du nettoyage CIP classique ; la procédure de nettoyage améliorée est : rinçage à l’eau → lavage alcalin → rinçage à l’eau. En fonction de l’échelle de production et de l’utilisation de la solution de nettoyage, on choisit un système CIP à usage unique, un système CIP réutilisable ou un système CIP à usages multiples afin de réduire les coûts de production et la pression liée au traitement des eaux usées. (2) Utiliser la désinfection à froid à la place de la désinfection à chaud pendant le processus de nettoyage. La désinfection à froid est une méthode de stérilisation sûre et efficace qui n’augmente ni ne limite la température des aliments pendant le processus de stérilisation. Elle contribue non seulement à maintenir l’activité physiologique des composants fonctionnels des aliments, mais aussi à préserver leur couleur, leur arôme, leur goût et leurs composants nutritionnels. La désinfection à froid est efficace contre tous les micro-organismes et, après dilution, elle est généralement non toxique et n’est pas affectée par la dureté de l’eau. Elle forme un film mince à la surface des équipements, ce qui facilite la mesure de la concentration, permettant ainsi des économies d’énergie et un gain d’efficacité. 1. Procédure CIP de nettoyage sans acide et de désinfection à froid1.1 Nettoyage sans acide et nettoyage renforcé Lancer le programme de nettoyage sans acide ; effectuer d’abord un programme de nettoyage sans acide de 7 jours sur tous les équipements, à l’exception du stérilisateur et de la cuve stérile. Pour atteindre l’objectif de nettoyage, un nettoyage acide-alcalin peut être réalisé le 8e jour, ce qui équivaut à un nettoyage renforcé. Ensuite, recycler et utiliser un nettoyage alcalin unique. Après chaque nettoyage, l’effet est vérifié, des tests microbiologiques sont effectués et le pH de la paroi des conduites est mesuré. 1.2 Désinfection à froid La concentration du désinfectant utilisé est de 0,13 % à 0,26 %. Tous les équipements à désinfecter doivent suivre strictement une semaine continue de désinfection à froid, suivie d’une autre désinfection à chaud. Après chaque opération, une vérification par test d’application ATP est indispensable, et les résidus microbiens doivent satisfaire aux exigences avant de passer à l’étape suivante de production. Les normes de nettoyage doivent respecter les deux points suivants : (1) Odeur : fraîche et sans odeur, avec tolérance de légères odeurs lors de traitements ou d’étapes spéciales sans incidence sur la sécurité et la qualité du produit final. (2) Aspect visuel : surface propre et brillante, sans eau stagnante, film, saleté ni autres impuretés. Après le traitement CIP, la capacité de production et de transformation des équipements a considérablement changé, et les indicateurs d’hygiène ainsi que les indicateurs microbiologiques ont satisfait aux exigences pertinentes, ce qui ne peut pas entraîner l’amélioration d’autres indicateurs d’hygiène du produit. 2. Vérification de l’effet de nettoyage après nettoyage sans acide2.1 Détermination des résidus alcalins causés par un rinçage insuffisant Déposer quelques gouttes d’indicateur (phénolphtaléine) sur la surface de l’équipement. Si la solution devient rose, cela indique qu’il reste des traces d’alcali sur l’équipement et que celui-ci n’a pas été suffisamment rincé après le lavage alcalin. 2.2 Détermination des salissures alcalinesDéposer quelques gouttes de solution d’acide phosphorique sur les salissures de l’équipement. Si des bulles se dégagent, cela indique que la salissure est une eau carbonatée à forte dureté ; après 2 à 3 minutes, rincer à l’eau. Si la salissure disparaît, cela indique qu’elle est alcaline. L’équipement doit être nettoyé et neutralisé avec des produits acides.2.3 Détermination du film protéique Déposer quelques gouttes de colorant sur les salissures à la surface de l’équipement, laisser agir 1 à 2 minutes, rincer soigneusement avec une solution de lavage (mélange 1:1 d’acide acétique et d’éthanol), puis rincer délicatement à l’eau potable. Si une couche bleue apparaît, cela indique que la salissure est à base de protéines. Nettoyer avec un détergent alcalin chloré. Analyse des résidus après nettoyage CIP 3.1 Détermination des salissures acides Déposer quelques gouttes de NaOH à 30 % sur les salissures à la surface de l’équipement, puis rincer à l’eau après 2 à 3 minutes. Si la salissure peut être éliminée, cela indique qu’elle est acide, et l’équipement peut être nettoyé avec des produits alcalins. 3.2 Détermination de la couche de tartre de magnésium/fer Placer 2 à 3 particules de réactif au fer sur la surface préalablement mouillée, humidifier les particules avec de l’eau et laisser agir 1 à 2 minutes. Si la surface contient du fer et/ou du magnésium, les particules deviendront orange et devront être éliminées lors du lavage de la couche de salissure. 3.3 Détermination de la couche de tartre gras S’il y a une sensation blanche et grasse à la surface et que des gouttes d’eau restent accrochées à la surface, la couche de salissure est probablement un tartre gras. Utiliser un chiffon propre contenant un agent mouillant pour frotter la surface, puis rincer à l’eau. Si la sensation grasse et les gouttes d’eau accrochées à la surface diminuent, cela indique que la couche de salissure est un tartre gras. 4. Vérification de l’effet de nettoyage Selon la nature de la salissure et la vérification par application d’ATP, si le nombre total de colonies bactériennes est ≥ 150 UFC·mL-1, le résultat est considéré comme non conforme et un nouveau nettoyage est nécessaire. 5. Ajustement et amélioration du procédé Le lait cru à forte teneur en protéines et en matières grasses permet d’obtenir du lait stérilisé à ultra-haute température. La couche de résidus de lait à la surface du tube interne de la section UHT est dure. L’analyse élémentaire montre que cette couche de dépôt a une structure composite composée principalement de substances inorganiques, et que l’alcali utilisé dans les procédés de nettoyage traditionnels ne peut pas agir de manière ciblée. Il convient d’optimiser le procédé de nettoyage en ajustant la fréquence du nettoyage acide de la section de prétraitement UHT ainsi que la concentration, la durée et la température de nettoyage de la section UHT, afin de modifier l’état physique des souillures, d’accélérer la vitesse de réaction chimique et d’augmenter leur solubilité, facilitant ainsi le détachement des impuretés pendant le nettoyage, ce qui améliore l’efficacité du nettoyage et réduit le temps de nettoyage. 6. ConclusionEn optimisant le procédé de nettoyage et en standardisant les opérations de nettoyage CIP de chaque section de la ligne de production de l’atelier, le nettoyage est réalisé conformément à des exigences, des procédures et des critères de qualité précis afin d’atteindre les objectifs fixés. Tous les outils, canalisations et équipements en contact avec les matières sont entièrement nettoyés, sans angle mort ni source de pollution. Cela a également permis de réduire le rejet de substances chimiques et d’effluents issus des agents de nettoyage, de raccourcir le temps de nettoyage, d’améliorer le taux d’utilisation des équipements de l’usine et d’atteindre les objectifs d’économie d’eau, d’économie d’énergie et de réduction des émissions.

1. Introduction Ces dernières années, le niveau des salaires du travail en Chine a considérablement augmenté. Par rapport à la dernière décennie, les coûts de main-d’œuvre ont doublé et l’avantage de la main-d’œuvre de l’industrie manufacturière chinoise s’affaiblit progressivement. La structure de la main-d’œuvre connaît un renouvellement générationnel, et la difficulté de recrutement est devenue une contradiction de plus en plus marquée entre l’offre et la demande de travail. Nous sommes entrés dans une nouvelle ère de développement par bonds, passant de la « fabrication » à la « fabrication intelligente » ; or, si la ligne de production d’extraction de l’eau cellulaire des plants de canne à sucre est exploitée manuellement, elle présente des défauts tels que de fortes fluctuations de la source de vapeur de chauffage, un mauvais équilibre entre vapeur, eau et matières, un rapport de concentration reposant uniquement sur le jugement de l’expérience, un contrôle instable des paramètres ou des arrêts, une faible efficacité de production, et elle peut facilement entraîner des variations de la qualité de l’eau cellulaire des plants de canne à sucre, ce qui n’est pas propice à une production à grande échelle et équilibrée de cette eau, ni à la garantie de la qualité et du goût des produits aquatiques à base de canne à sucre. Par conséquent, l’automatisation de la ligne de production d’extraction de l’eau de canne à sucre est une condition nécessaire à la réussite du projet. Cet article étudie l’application d’un système de commande automatique dans le processus de production d’extraction de l’eau de canne à sucre, et développe un système de commande automatique distribué basé sur un bus de terrain et sur Ethernet industriel afin de réaliser des paramètres stables et contrôlables de la source de vapeur de chauffage, ainsi qu’une commande automatique de l’ensemble du processus pour le transport à pression et débit constants du jus de canne, la vidange et la vidange de fond de la cuve, et le dosage quantitatif de l’eau de canne, de manière à atteindre l’objectif d’industrialisation de 40 tonnes d’eau par jour. 2. Conception des objectifs globaux de commande L’atelier de production de boissons à base d’eau de canne à sucre est divisé en six sections principales, à savoir l’extraction de la matière première, le chauffage primaire, la préfiltration physique, le chauffage secondaire, la filtration membranaire et le mélange de l’eau de canne. Ces six sections définissent chacune leurs propres objectifs de commande, qui peuvent se résumer comme suit : transport équilibré des matières, équilibre dynamique de la pression, de la température et du débit, et dosage quantitatif précis. Pour atteindre les objectifs de commande du procédé, ce projet doit traiter les points suivants : (1) Recherche d’algorithmes pour les points de commande clés dans le processus de commande automatique de l’extraction de l’eau de canne à sucre ;(2) Configurer le matériel de commande pour chaque section ; (3) Utiliser un réseau de communication ouvert pour relier chaque section en un système d’automatisation distribué. Recherche sur les algorithmes des points de commande clés pour les 3 processus Le procédé d’extraction de l’eau des plants de canne à sucre présente des caractéristiques multivariables, non linéaires et variables dans le temps, et l’utilisation de méthodes traditionnelles de commande en retour ne permet pas d’atteindre les objectifs de commande. Il est donc nécessaire d’étudier la combinaison du PID traditionnel, de la commande en cascade et de la commande floue afin d’assurer une commande précise du processus de production ; le dosage du jus de canne est intensif en main-d’œuvre, et le rapport ne peut pas être ajusté à tout moment en fonction de l’évolution de la concentration du matériau pour en garantir la précision. Étudier la méthode de régulation du dosage du jus de canne, établir un modèle de rapport précis et réaliser un dosage quantitatif et exact. 3.1 Recherche sur la régulation en cascade de la température des réchauffeurs tubulairesLe mode de commande PID en cascade est utilisé pour réaliser la fonction d’ajustement automatique de l’eau de canne à sucre dans le chauffage multistade et la vapeur de stérilisation.La pression et la température de la source de vapeur de stérilisation du chauffage multistade tubulaire sont instables et sont influencées par le débit du jus et la température initiale, ce qui nécessite des réglages fréquents. Un réglage manuel permet difficilement d’obtenir des valeurs stables de température et de pression, ce qui affecte la température de chauffage et la production ultérieure. Si une commande en boucle unique est utilisée, les perturbations du débit de matière première et de vapeur entraînent une action de commande tardive, un écart important, une mauvaise qualité de régulation et ne permettent souvent pas de répondre aux exigences de production.Cet article adopte une commande en cascade de la température de sortie du réchauffeur et du débit de vapeur. Dans le processus de régulation du chauffage, deux régulateurs PID sont reliés en série pour former un système de commande à double boucle fermée. La sortie du régulateur de température est utilisée comme valeur de consigne du régulateur de débit, et le régulateur de débit commande ensuite la vanne de régulation de la conduite de vapeur de chauffage.Après analyse de la section et prise en compte du procédé global, les objets de commande conçus pour le chauffage primaire dans ce projet correspondent aux éléments suivants :Régulateur de température : module PID pour la température de sortie du réchauffeur ;Régulateur de débit : module PID de pression de vapeur ;Vanne de régulation : vanne pneumatique d’admission de vapeur 0,2 MPa ;Transmetteur de détection de débit : débitmètre intelligent à effet Vortex pour vapeur ;Transmetteur de détection de température : transmetteur intelligent pour la température de sortie du chauffage primaire. En établissant un programme PID en cascade, de bons résultats de régulation ont été obtenus pour le contrôle de la température des matières dans les sections de chauffage primaire et secondaire de ce projet. 3.2 Recherche sur le transport dynamique équilibré du jus de cannePour la section de transport du jus de canne en prétraitement, comme la zone de travail concerne deux ateliers de la sucrerie (l’atelier de pressage et l’atelier de production d’eau de canne), la canalisation de transport mesure plusieurs centaines de mètres, et il n’est pas facile d’obtenir un équilibre dynamique du débit, du niveau de liquide et de l’effet de filtration de prétraitement en utilisant directement la commande PID traditionnelle. Cet article adopte une méthode de commande combinant des règles manuelles et un réglage PID. Tout d’abord, un ensemble de règles de prétraitement est élaboré à partir du flux de fonctionnement des équipements et de l’expérience opérationnelle des employés, puis des conditions de décision sont définies. En fonction de la définition de ces conditions, on détermine quelle étape de la méthode de commande est utilisée. Lorsque la ligne de production commence tout juste à fonctionner et que les conditions de travail changent fortement, en raison de fortes fluctuations du débit de matière, les niveaux des cuves traversées subiront des variations continues. Afin d’éviter les oscillations ou les retards causés par l’introduction directe de la commande PID, le système utilisera des algorithmes de commande empiriques pour augmenter ou réduire de manière significative la fréquence du variateur et l’ouverture des vannes concernées, afin de se rapprocher rapidement de la consigne au niveau de liquide des différentes cuves ; lorsque le niveau de liquide de toutes les cuves approche la cible et que les conditions de fonctionnement sont relativement stables, la deuxième condition de décision du système est remplie. Le module PID traditionnel est alors utilisé pour effectuer un réglage fin du niveau de liquide, afin de répondre à l’exigence selon laquelle le niveau de liquide ne déborde pas pendant le processus de production, tout en maintenant une corrélation dynamique et une stabilité de la pression et du débit, ce qui permet de conserver un bon effet de régulation, de réaliser un transport dynamique équilibré du jus de canne, et d’assurer une commande précise du niveau de liquide, du débit et de l’effet de prétraitement. L’objectif ultime est d’obtenir une production continue et stable. 4. Configuration du schéma de système de commande automatique distribué L’objectif de conception de cet article est de permettre au contrôleur de communiquer avec les dispositifs intelligents sur site via un bus de terrain, et de relier plusieurs contrôleurs par Ethernet pour former un réseau de communication numérique, bidirectionnel et multipoint, rendant l’ensemble du système ouvert, intégré et fortement décentralisé. Compte tenu du budget et des exigences de commande du procédé, il a été décidé d’utiliser plusieurs contrôleurs distincts pour prendre en charge la commande de la section correspondante. Chaque section adopte un instrument primaire sur site, et tous les instruments utilisent des transmetteurs intelligents pour l’acquisition des signaux. Les paramètres du procédé tels que la température, la pression, le niveau de liquide et le débit sont uniformément convertis en données lisibles dans les transmetteurs intelligents. Les données sont lues par le contrôleur de chaque section, puis transmises via Ethernet industriel. 4.1 Configuration du matériel de base de commandeSelon la segmentation du procédé, les points de commande et les exigences de commande de l’ensemble de la ligne de production, une planification globale est effectuée, tout en tenant compte de la configuration ciblée de l’ouverture et de l’évolutivité du système dans le cadre d’un budget limité. Le projet adopte un ensemble d’automates PLC de la série S7-300 et quatre ensembles d’automates PLC de la série Smart 200 comme cœur de commande des sous-systèmes pour la commande de chaque section. La section de filtration membranaire présente les exigences les plus élevées ; elle utilise le CPU315 DP-2 de la série S7-300 comme station principale, 24 modules d’entrée/sortie ET200M via 3 modules de liaison IM153-1, et le protocole PROFIBUS DP pour former le système matériel de la section membranaire. Le S7-300 est parfaitement adapté à la commande des sections d’équipements membranaires comportant de nombreuses vannes et de nombreux capteurs. Les sections d’extraction de la matière première, de chauffage primaire, de préfiltration physique, de chauffage secondaire et de mélange de l’eau de canne sont divisées en quatre systèmes, chaque sous-système étant équipé d’un ensemble de matériel de commande centré sur le S7-200 Smart. Selon les caractéristiques du cœur de commande, l’ensemble du système adopte deux protocoles de bus : la section membranaire adopte un réseau bus PROFIBUS DP, et l’instrument primaire est connecté à l’ET200M via un isolateur. L’ET200M et l’IM153-1 réalisent l’échange de données avec le CPU ; les quatre autres contrôleurs S7-200 Smart sont connectés à l’instrument primaire en configurant des transmetteurs intelligents avec protocole Modbus. L’utilisation de transmetteurs intelligents Modbus permet de résoudre le problème des contrôleurs 200 Smart incapables d’effectuer une entrée analogique excessive, tout en atteignant l’objectif de configuration consistant à permettre aux contrôleurs d’entrée de gamme de lire les informations des instruments via le réseau de bus de terrain. 4.2 Configuration du logiciel de commande L’ensemble du système de production dispose de trois PC comme ordinateurs centraux de contrôle, opérant à des postes fixes de commande centralisée ; quatre écrans tactiles servent d’interfaces homme-machine sur site pour chaque section de procédé. En tant que section importante de l’équipement membranaire, un PC de commande central dédié est attribué, et le logiciel de configuration SI-MATIC WinCC est configuré pour communiquer directement avec l’automate S7 300 PLC. Les deux autres ordinateurs centraux de contrôle, qui peuvent relier l’ensemble de l’usine pour la surveillance, utilisent un logiciel de configuration Force Control afin de résoudre à moindre coût la fonction de supervision globale de différents types d’automates. L’écran tactile utilise directement le standard WinCC flexible pour la configuration de l’interface. Chaque équipement de l’atelier est configuré avec des adresses IP différentes appartenant au même segment de réseau, ainsi que l’unité de commande correspondante, et les données sont finalement partagées avec l’interface de configuration Force Control du poste de commande central. Du côté Force Control, l’interaction des données, l’enregistrement et le reporting des données, les alarmes et d’autres fonctions sont réalisés. 4.3 Topologie du réseau de commande Dans cet article, le commutateur Ethernet industriel MOXA et le convertisseur photoélectrique sont configurés pour utiliser la fibre optique sur longue distance et un câble réseau à 8 conducteurs sur courte distance sur site. Tous les ordinateurs de supervision et les cœurs de commande sont intégrés dans le même réseau local via l’interface Ethernet. Le PC de supervision, la station d’ingénierie, le PLC et l’écran tactile peuvent accéder les uns aux autres, et le système offre une bonne évolutivité. Grâce à l’adoption du protocole TCP/IP, l’ensemble de la ligne de production et chaque section peuvent être intégrés au système de contrôle principal sans nécessiter d’équipement matériel supplémentaire. La fonction de publication Web du logiciel de contrôle peut être utilisée pour réaliser une commande à distance via Internet, permettant le partage des données entre le réseau de gestion et le réseau de contrôle. La consommation d’énergie, le sens d’acheminement des matériaux et la sortie des produits finis de l’ensemble du système de production peuvent ainsi être gérés et contrôlés efficacement. 5 ConclusionAprès la mise en service du système de commande automatique sur bus de terrain du procédé d’extraction aqueuse de la canne à sucre, la capacité de production de toute la ligne a augmenté, atteignant une production quotidienne de 40 tonnes, avec une amélioration de la qualité des produits, de l’efficacité de production et une réduction des coûts de production ; la stabilité de la qualité des produits a été renforcée et les accidents de production causés par des erreurs de manipulation humaine ont été évités ; grâce à ce système de commande automatique sur bus de terrain pour le procédé d’extraction aqueuse de la canne à sucre, l’ensemble de la ligne de production peut fonctionner normalement avec seulement 8 opérateurs, atteignant ainsi l’objectif d’une grande efficacité et d’une économie de main-d’œuvre.

L’équipement de stérilisation UHT à ultra-haute température est largement utilisé. Ces dernières années, certains défauts de conception dans ces équipements ont entraîné une instabilité des performances de production ou des problèmes de qualité des produits. Ces défauts concernent principalement une capacité de traitement insuffisante, une température de stérilisation instable et une vitesse accrue d’entartrage et de cokéfaction. Cet article les analyse en détail. 1 Problèmes de procédé Le procédé des machines de stérilisation est déterminé en fonction des paramètres du processus de production, et les exigences de procédé comme les étapes de production ne peuvent pas être complètement identiques. Le bon procédé détermine les performances de l’équipement de stérilisation ; par conséquent, la détermination de la meilleure route de procédé de l’équipement est la première étape de la conception des éléments clés du mécanisme de stérilisation. Une fois le flux de procédé déterminé, il faut concevoir et calculer selon ce flux. Certains procédés trop simples ou trop encombrants peuvent poser de nombreux problèmes à la production, par exemple le problème de l’utilisation multiple d’une même machine, qui nécessite de prendre en compte la taille et les court-circuits, ce qui peut facilement provoquer une instabilité du contrôle ou accélérer l’entartrage et la cokéfaction ; un bon flux de procédé doit non seulement avoir le bon sens d’écoulement, mais aussi indiquer le diamètre nominal (ou le diamètre) de tous les vannes, pompes, instruments et conduites du procédé. Le plus important est que les paramètres de température à l’entrée et à la sortie du matériau traversant l’échangeur thermique doivent être indiqués avec précision. La base de ces calculs peut être utilisée pour réduire les erreurs lors des calculs de procédé. 2 Problèmes de matière Il existe une grande variété de matières et de nombreux matériaux similaires. Le choix de l’équipement de stérilisation approprié en fonction de la matière est un point clé. La teneur en matière sèche et la viscosité du matériau, l’existence ou non de changements chimiques pendant le processus de stérilisation, ainsi que le degré d’entartrage et de cokéfaction durant la stérilisation sont autant d’éléments à prendre en compte lors du choix du type de machine de stérilisation. Par ailleurs, il convient de noter que si la stérilisation UHT à plaques permet d’obtenir la stérilisation recherchée, l’équipement de stérilisation UHT tubulaire peut également être utilisé. Capacité de traitement insuffisante Le manque de capacité de production est principalement dû au calcul d’une surface d’échange thermique trop faible du stérilisateur, et cette surface trop faible provient le plus souvent d’une valeur excessivement élevée du coefficient de transfert thermique, ce qui constitue la raison la plus courante de la réduction de la surface d’échange thermique. Le fluide de chauffage de l’équipement de stérilisation UHT à ultra-haute température est de l’eau surchauffée. Il existe une différence entre l’eau surchauffée et la vapeur. En tant que fluide de chauffage, le coefficient de transfert thermique de l’eau surchauffée se situe généralement entre 1200 et 1400 kcal/m²·h·°C, il ne doit donc pas être trop élevé. Les propriétés de la matière ont un impact significatif sur l’efficacité du transfert de chaleur ; si le matériau est idéalisé lors de la conception, il en résultera une surface trop faible. L’effet bactéricide ne doit pas être évalué uniquement à partir de la surface de stérilisation, mais doit être confirmé par des essais de production afin de répondre aux besoins de production et d’être convaincant. 4. Prévenir les fluctuations de températurePendant le processus de stérilisation, la température de stérilisation et la concentration d’alimentation doivent rester stables. Premièrement, la température d’alimentation doit être stable ; deuxièmement, le liquide d’alimentation doit être homogène avant et après, ce qui constitue une condition de stabilité de la température de stérilisation. Lorsque la température de stérilisation est insuffisante, cette partie du liquide doit retourner au cylindre d’alimentation, et la température de ce liquide doit être proche de celle du liquide brut afin de maintenir la stabilité de la température de stérilisation. Pour stabiliser cette température, une vanne à siège incliné peut être installée derrière la vanne de régulation d’entrée de vapeur, comme indiqué à la figure 1.Chargement des imagesFigure 1 Contrôle de la température de chauffage à l’aide d’une vanne angulaire Fig. 1 Utilisation d’une vanne à siège incliné pour contrôler la température de chauffage 5 Problèmes de nettoyage La machine de stérilisation doit être nettoyée pendant le processus de production, et l’intervalle de nettoyage peut varier selon la matière. Le meilleur procédé de nettoyage et la durée de l’intervalle doivent être déterminés en fonction de la matière spécifique. Dans le même temps, le nettoyage doit être complet, ou bien la machine de stérilisation doit être démontée régulièrement pour inspection par échantillonnage. Si le nettoyage n’est pas complet, cela affecte non seulement la stabilité de la température de stérilisation, mais entraîne aussi des produits non conformes et nuit à la qualité des produits. Par le passé, les problèmes de qualité causés par un nettoyage incomplet étaient assez fréquents. Certaines machines de stérilisation avaient déjà carbonisé et noirci les matières dans les tubes d’échange thermique dès l’ouverture, ce qui montre la gravité du problème. 6 Problèmes de pompe Il existe deux types de pompes : l’une pour le transport des matières et l’autre pour le nettoyage. Les pompes utilisées pour l’acheminement de la matière sur le stérilisateur sont principalement des pompes centrifuges refroidies par double eau d’étanchéité. Pour les matières visqueuses telles que le ketchup, une pompe à vis (ou pompe à déplacement positif) et une pompe haute pression peuvent être utilisées conjointement pour le transport. Ces dernières années, des rapports ont également fait état d’une usure sévère des garnitures mécaniques lors de l’utilisation de pompes à double étanchéité, ce qui peut facilement entraîner la pénétration d’eau de refroidissement dans la matière. Bien sûr, il ne s’agit que d’un exemple et cela ne peut pas être rejeté pour cette seule raison. Tous les équipements de stérilisation sont équipés de pompes de nettoyage, réparties en deux types : pompes multicellulaires segmentées et pompes centrifuges. Il convient de noter que le débit de la pompe de nettoyage doit être supérieur à celui de la matière. L’objectif d’un débit élevé est de garantir que la solution de nettoyage ait une vitesse relativement importante dans le stérilisateur, ce qui exercera un effet de rinçage sur les matières entartrées et carbonisées. Par conséquent, le débit de la pompe utilisée pour le nettoyage est généralement 2 à 3 fois supérieur à celui de la matière, et la hauteur manométrique est équivalente à celle de la matière. 7 ConclusionMême un petit défaut de conception peut provoquer des problèmes de fonctionnement ou de performance de l’équipement. Pour concevoir un bon équipement de stérilisation, il faut partir des petits détails et comprendre, puis maîtriser, les caractéristiques de la matière. Pour les nouveaux matériaux, des études expérimentales doivent être menées afin de concevoir un équipement répondant aux besoins du processus de production.

Afin de mieux s’adapter à l’évolution de la société, l’industrie des boissons a fait évoluer les lignes de production traditionnelles, introduit la technologie de commande automatisée et intégré le PLC dans cette technologie. L’ajout du PLC rend le fonctionnement des lignes de production de boissons automatisées plus stable et plus fonctionnel, améliorant considérablement l’efficacité de production des boissons. Aperçu du PLC1.1 Composition et structure du PLCL’essence du contrôleur logique programmable (PLC) est un ordinateur dédié au contrôle industriel ; il présente donc de nombreuses similitudes avec d’autres systèmes de commande et mécanismes.(1) Alimentation électriqueL’alimentation du PLC joue un rôle très important dans l’ensemble du système. Sans une alimentation dotée d’un facteur de sécurité élevé et stable, l’ensemble du système ne peut pas fonctionner normalement. C’est pourquoi les fabricants de PLC accordent une grande importance à la conception et à la fabrication de l’alimentation.(2) Unité centrale de traitement (CPU)La CPU est le cœur du contrôleur logique programmable (PLC), principalement composée d’une mémoire et d’un microprocesseur. Elle peut recevoir et stocker les informations de données pertinentes, vérifier en temps réel l’état de fonctionnement de l’alimentation et de la mémoire, et signaler à l’utilisateur les erreurs d’utilisation afin d’apporter des corrections à temps.(3) Équipement de programmationLe dispositif de programmation est un périphérique important du contrôleur logique programmable, permettant de vérifier, modifier, déboguer et surveiller efficacement les programmes utilisateur.(4) Modules d’entrée et de sortie Le module d’entrée et de sortie constitue l’interface principale entre l’automate programmable industriel (API/PLC) et les équipements de terrain, afin d’assurer le bon fonctionnement du PLC. 1.2 Principales caractéristiques du système PLC(1) Commande flexible du système PLCLe PLC est un processeur hautes performances qui combine les avantages d’un haut niveau d’intégration et d’un format compact. L’introduction du PLC dans le système de commande améliore fortement la ligne de production automatisée de boissons, car il peut remplacer les circuits et le câblage complexes du système d’origine. Grâce à la grande flexibilité de la commande par PLC, cette technologie convient parfaitement aux lignes de production automatisées de boissons. Elle permet de suivre le rythme de l’évolution des technologies grâce à des mises à jour en temps réel, sans modifications majeures lors des mises à niveau. Il suffit de démonter le PLC d’origine et de le remplacer par un nouveau processeur.(2) Haute sécurité L’apparition des systèmes PLC a considérablement réduit la charge de travail humaine. Dans certains systèmes de surveillance technique, la supervision manuelle n’est plus nécessaire. À la place, le PLC, associé aux capteurs correspondants, transmet au processeur PLC les informations spécifiques du site du projet, ce qui permet de surveiller efficacement et en détail les paramètres de données du projet. Ce mode de fonctionnement réduit fortement les erreurs et améliore la précision. 2. Exigences de commande pour les lignes de production de boissons Le fonctionnement normal du système automatisé de ligne de production de boissons est principalement obtenu en basculant, via un interrupteur, du mode manuel au mode automatique. Une fois l’interrupteur activé, le convoyeur se met en marche et continue de fonctionner jusqu’à ce qu’il soit désactivé ou que le capteur de remplissage détecte qu’une autre bouteille est pleine. Lorsque la prochaine bouteille vide atteint le capteur, le convoyeur redémarre. Les exigences de fonctionnement sont les suivantes : d’abord, lorsque la bouteille vide se trouve sous le capteur de remplissage, faire une pause d’une seconde, puis remplir le nombre de caisses. Ensuite, transmettre à intervalles réguliers le nombre enregistré de contenants de boisson et réinitialiser le compteur pour poursuivre l’enregistrement. Conception d’un système de commande à 3 PLC3.1 Conception du système de commande matériel PLC La conception de la partie convoyage dans le matériel PLC concerne principalement un dispositif de transport qui commande les bouteilles. Selon les exigences pertinentes, le convoyeur nécessite un moteur dédié à la commande, et un variateur de fréquence est également utilisé pour régler en douceur la vitesse du moteur. Le convoyeur sert au transport des bouteilles et doit fonctionner en continu pour les acheminer vers une position fixe. On peut également le considérer comme une machine de transport. Les convoyeurs sont classés selon la présence ou l’absence d’organes de traction, et sont divisés en convoyeurs avec organes de traction et en convoyeurs sans organes de traction. 3.2 Conception du système de commande logiciel PLC Dans le processus de conception des systèmes PLC, on utilise généralement un diagramme à relais (comme illustré à la figure 3), caractérisé par une observation plus visuelle et plus intuitive de l’ensemble de la structure. Lorsque le système PLC commence à fonctionner, son courant initial est relativement élevé. Si l’on juge du bon fonctionnement du moteur uniquement sur la base du courant, il est facile de se tromper. Grâce à la conception du logiciel système, nous pouvons éviter efficacement les problèmes d’alarme causés par un courant initial élevé, afin que le courant de travail puisse entrer dans l’état de surveillance normal. Lors de la conception logicielle, un bouton d’arrêt d’urgence est prévu afin d’éviter l’arrêt de toute la ligne de production en cas d’imprévu. À l’heure actuelle, la conception des schémas ladder PLC repose principalement sur une riche expérience, et l’approche empirique s’appuie surtout sur les schémas électriques des relais et contacteurs traditionnels, en utilisant le langage ladder comme langage de programmation pour assurer la commande de l’ensemble du système moteur. Comme chaque expérience est différente, des schémas ladder différents peuvent apparaître. État d’application des PLC dans les lignes de production automatisées de boissons Avec le développement rapide de l’économie de marché dans la société, la concurrence entre les entreprises ne cesse de s’intensifier. Pour s’imposer durablement sur le marché et avancer, il faut améliorer l’efficacité de production des entreprises et réformer les technologies de production des produits. Aujourd’hui, le rythme de vie des gens s’accélère de plus en plus, et les boissons sont devenues un produit indispensable dans la vie quotidienne. L’industrie des boissons s’est elle aussi développée rapidement. Afin d’améliorer l’efficacité de production de ce secteur, les dirigeants d’entreprise ont commencé à innover et à moderniser la ligne de production des boissons. L’introduction du système PLC dans la ligne de production automatisée de boissons a permis de corriger les faiblesses de la ligne d’origine, d’améliorer considérablement l’efficacité de production et de réduire les coûts de production des entreprises. Le PLC présente en outre de grands avantages en matière d’analyse et de stockage des données. En reliant l’ensemble de la ligne de production via les technologies de l’information électronique, il est plus facile pour les dirigeants d’orienter la production. Les responsables concernés peuvent également comprendre rapidement certains problèmes potentiels des lignes de production automatisées de boissons, effectuer une analyse détaillée des difficultés susceptibles de survenir et élaborer des solutions efficaces. 5. Renforcer la gestion de l’installation et la maintenance quotidienneL’objectif principal du renforcement de la gestion de l’installation et de la maintenance quotidienne est d’assurer la sécurité du système PLC lorsqu’il est appliqué aux lignes de production automatisées de boissons. Tout d’abord, avant d’installer le PLC sur la ligne de production automatisée d’origine, il est nécessaire de contrôler strictement la qualité du PLC et de procéder à des inspections complètes. L’installation ne peut être effectuée qu’après des résultats conformes, afin d’éviter tout dysfonctionnement lors des opérations futures. Ensuite, après l’installation du système PLC, les travailleurs concernés doivent renforcer la maintenance quotidienne et les révisions de l’équipement. En outre, lors des révisions, la qualité de l’intervention doit être garantie et non bâclée. Certaines modifications du système et certains changements de la feuille de route technologique doivent être consignés en détail pour une vérification et une maintenance ultérieures. Par ailleurs, les principaux équipements garantissant la sécurité du système PLC comprennent les éléments suivants : l’alimentation électrique, l’unité centrale de traitement, le gabarit de signal, le relais pour la sortie et l’entrée des éléments de vie, ainsi que l’ensemble de l’état d’installation. La performance de sécurité de chaque composant est rigoureusement vérifiée afin de garantir son bon fonctionnement. Enfin, il convient d’améliorer le niveau global de qualité du personnel concerné, de renforcer la gestion des équipes, de s’assurer que les employés maîtrisent leur poste, connaissent les processus de travail pertinents et possèdent également des compétences informatiques professionnelles. Les responsables concernés doivent accorder une grande importance à la formation du personnel, organiser régulièrement des sessions de perfectionnement, améliorer leurs connaissances et leurs compétences, et permettre à leur manière de penser de suivre le rythme du développement de l’époque et de rester en phase avec celle-ci. 6. ConclusionL’apparition des systèmes PLC a propulsé le développement de l’automatisation industrielle vers un nouveau sommet. L’application des systèmes PLC dans les lignes de production automatisées de boissons a, dans une certaine mesure, simplifié le processus de commande des lignes de production de boissons, amélioré l’efficacité de la commande et l’efficacité de production. Cet article analyse les notions générales relatives au PLC, comprend les principales caractéristiques du système PLC — commande flexible et haute sécurité —, examine les exigences de commande et la conception logicielle des lignes de production de boissons, et présente une analyse détaillée de l’état d’application du PLC dans les lignes de production automatisées de boissons. L’application du PLC contribue à améliorer l’efficacité de production et à réduire les coûts de production des entreprises. Par ailleurs, une étude a été menée sur la manière de renforcer la gestion de l’installation et la maintenance quotidienne du système PLC, afin de garantir la sécurité du fonctionnement de la ligne de production automatisée de boissons et d’offrir des conditions favorables au développement de l’entreprise.

BEYOND continue d’ajouter de nouvelles capacités et de nouvelles capacités de production pour suivre l’évolution du marché. BEYOND a développé des équipements de traitement des liquides à grande vitesse adaptés à la production de formules pour différents produits, des systèmes de production automatisés, des normes élevées d’hygiène et d’efficacité, une machine entièrement automatique de pasteurisation de boissons de type tubulaire, ainsi qu’une machine de pasteurisation à fermentation. Des dégazeurs sous vide, des homogénéisateurs, etc. Différents équipements fonctionnels de traitement de pulpe forment une ligne de production de pulpe efficace, offrant des solutions performantes pour différents clients. Avantages de l’équipement Polyvalent et efficace Cet équipement peut être utilisé pour divers produits à base de pulpe de fruits (dattes, aubépine, tomates, mangues, etc.), avec des effets de stérilisation dépassant tous 99,9 %. Respectueux de l’environnement Le système de stérilisation utilise de la vapeur d’eau et est largement employé dans les secteurs industriel et pharmaceutique. Il est exempt de pollution, non toxique et totalement inoffensif. Les produits traités ne sont pas gaspillés et répondent aux normes les plus strictes applicables à l’alimentation humaine dans chaque pays. Sans fatigue L’équipement fonctionne en continu pendant 24 heures sans interruption, avec possibilité de modifier les paramètres en cours de route, permettant ainsi une production élevée à très faible coût. Rendement élevé Il peut traiter 1 000 kilogrammes/heure de pulpe de fruits avec une efficacité maximale, et atteindre 1 500 kilogrammes/heure selon les exigences de stérilisation. Techniques modernes La commande de ce procédé est entièrement informatisée, permettant d’accéder à toutes les données relatives au traitement effectué. Cet équipement est doté d’un port de connexion au réseau, offrant un accès en temps réel à l’évolution du procédé depuis n’importe quel ordinateur connecté au réseau (bureau du responsable de production, laboratoire, direction, etc.). En parallèle, vous pouvez connecter nos services techniques via Internet pour vérifier l’équipement, effectuer des réglages, mettre à jour les procédures de traitement, etc., sans déplacement professionnel. Choix sûr Elle est éprouvée par des dizaines d’équipements en service dans le monde, dont certains ont une durée de vie supérieure à dix ans. Séquestre Le client a de nouveau fait confiance à BEYOND lors de l’achat d’un nouvel équipement après avoir utilisé le nôtre, ce qui le prouve. Complet de bout en bout. De l’alimentation du produit jusqu’au conditionnement final, y compris la formation nécessaire pour l’assemblage, l’installation, le débogage, l’utilisation et la maintenance. BEYOND peut concevoir et fabriquer des équipements de transformation de pulpe selon vos besoins, afin de constituer une ligne de transformation de pulpe efficace et entièrement automatisée, permettant à votre marque de se démarquer sur le marché. Contactez-nous dès maintenant pour obtenir le dernier plan de conception d’équipement et un devis.