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Principaux domaines d’application : L’équipement est principalement utilisé pour le lavage des pommes, des poires, des carottes et autres fruits et légumes similaires. Ce produit est conçu conformément aux exigences d’hygiène de l’industrie agroalimentaire. Il est facile à utiliser, pratique à exploiter et à entretenir, et peut être intégré à des lignes de production automatisées. Caractéristiques principales : Le châssis adopte une structure de soudage intégrale, offrant une bonne rigidité globale et de faibles vibrations. L’ensemble de la machine présente une structure compacte et un fonctionnement fiable ; chaque composant a été optimisé pour faciliter le nettoyage et le remplacement. Entièrement fabriqué en acier inoxydable, conformément aux normes d’hygiène alimentaire. Peut être installé sur la chaîne de production, pour une production automatique et une faible intensité de travail. L’équipement se compose principalement d’un châssis, d’une transmission principale, d’une transmission passive, d’un rouleau brosse, d’un motoréducteur, d’un dispositif de réception des fruits, d’un dispositif de pulvérisation, d’une trémie d’alimentation, d’une trémie de déchargement, etc. Caractéristiques de la machine : La surface du rouleau brosse présente une forme d’arc elliptique, qui permet d’éliminer efficacement les résidus, les débris et les traces de pesticides sur la peau des fruits. La partie supérieure de la machine est équipée d’un dispositif de pulvérisation, qui permet de laver efficacement et d’éliminer les résidus agricoles, les feuilles et la terre restant à la surface des fruits et légumes. La structure du châssis est soudée avec des tubes en acier inoxydable et d’autres profilés, offrant une bonne rigidité globale ; l’ensemble de la machine présente de faibles vibrations, et la chaîne de transmission est munie d’un capot de sécurité afin d’assurer une excellente protection. L’équipement est doté d’un dispositif de réception des fruits, qui achemine efficacement les matériaux restants vers l’orifice de déchargement, puis vers la section de travail suivante. Principe de fonctionnement : Les fruits nettoyés arrivent depuis le processus précédent dans la machine de nettoyage à brosses, puis entrent dans le rouleau brosse à rotation rapide. Grâce aux collisions entre les fruits et au frottement exercé par le rouleau brosse, les résidus agricoles, les feuilles et la terre restant à la surface des fruits et légumes sont éliminés. Le dispositif de pulvérisation situé en haut nettoie les débris retirés ; plusieurs jeux de rouleaux brosses fonctionnent en même temps, et l’entraînement auxiliaire du dispositif de transport des fruits achemine les matériaux vers l’orifice de déchargement, puis vers l’étape suivante. Modèles et paramètres : C’est tout ce que nous avons présenté aujourd’hui sur la machine de nettoyage et d’épluchage à brosses. Veuillez contacter l’ingénieur du service Beyond si vous avez des questions.

Utilisation principale Cette machine est principalement utilisée pour le dénoyautage des fruits à noyau tels que la pêche et l’abricot à température ambiante. C’est l’un des équipements clés de la ligne de production de pulpe de fruits à noyau. Principales caractéristiques Elle permet de séparer efficacement le noyau et la pulpe. Elle offre un rendement élevé, un système de commande simple et une grande capacité de traitement. Selon la taille et le type de fruit, ainsi que le degré d’usure du rouleau en caoutchouc, l’écart entre les rouleaux peut être réglé facilement et rapidement afin d’obtenir le meilleur effet de dénoyautage. Le racleur de pulpe et le rouleau en caoutchouc peuvent être remplacés selon les conditions d’utilisation ; leur remplacement et leur installation sont également pratiques. Le châssis adopte une structure soudée avec tubes carrés, cornières et autres profilés, offrant une bonne rigidité globale. À l’exception de l’alimentation et de la décharge, l’ensemble de la machine présente une structure entièrement fermée offrant une bonne protection de sécurité. Composants de l’équipement Le rouleau en caoutchouc est fabriqué en caoutchouc naturel alimentaire de haute qualité, résistant à l’usure et à la déchirure. Les autres arbres de rouleaux et paliers sont en matériau SUS304, sûr et hygiénique. Les rouleaux en caoutchouc sont équilibrés statiquement après fabrication afin de garantir un fonctionnement stable et durable. Le rouleau denté est fabriqué en SUS304, et des entretoises de même épaisseur sont ajoutées entre les dents afin d’assurer un espacement uniforme, une structure raisonnable et compacte, un fonctionnement léger, stable et fiable. Les manchons coulissants aux deux extrémités utilisent des paliers en plastique technique importés de haute qualité, sans entretien, auto-lubrifiés, résistants à l’usure et silencieux. La longueur du couteau presseur peut être ajustée selon les besoins réels, et l’ensemble du composant est facile à monter et à démonter. Principes de fonctionnement En fonctionnement, les fruits lavés entrent par l’orifice d’alimentation et sont pressés entre le rouleau denté et le rouleau en caoutchouc par le mécanisme alternatif de pression du noyau. Les deux rouleaux tournent en sens opposés, et la majeure partie de la pulpe est poussée dans l’espace du rouleau denté. Le noyau est comprimé dans un rouleau en caoutchouc élastique, et la plaque peigne extrait la pulpe de l’espace entre les disques dentés. Le noyau avec la pulpe entre dans l’unité de lavage des noyaux afin de terminer la séparation. Étant donné que la taille du noyau varie d’un lot à l’autre, le trou de fixation du palier du rouleau en caoutchouc est conçu en forme de taille, ce qui permet une certaine distance de réglage pour adapter la distance entre le rouleau en caoutchouc et le rouleau denté à des lots différents de tailles de noyaux différentes. Modèle et paramètres C’est tout ce que nous avions à dire aujourd’hui au sujet de la machine de dénoyautage. N’hésitez pas à contacter un ingénieur de service Beyond si vous avez des questions.

Le système de gestion de la production permet de visualiser et de maîtriser le processus de production. L’atelier numérique associe l’informatique, les réseaux, l’automatisation, la gestion moderne et les technologies de fabrication pour former une plateforme de fabrication numérique dans l’atelier, améliorer la gestion et la production de l’atelier, afin de parvenir à une fabrication agile. Principales fonctions de la gestion de production dans le système anti-erreur : 1. Gestion intelligente des formules, appel flexible et pratique Le serveur stocke et gère toutes les recettes de production et prend en charge les formules personnalisées. Lorsque le service de production établit le plan de production, le processus de formulation peut être transféré de manière flexible en saisissant le numéro de formule. Une fois la ligne de production affectée à la tâche, la formule est automatiquement chargée sur l’ordinateur de la ligne de production concernée. 2. Contrôle informatique du dosage des ingrédients, alarme en cas d’erreur de processus Lors du dosage sur la ligne de production, les opérateurs n’ont qu’à suivre les instructions de l’ordinateur concernant les étapes de dosage et l’ajout progressif des matières premières. Avant chaque pesée, l’opérateur doit utiliser le lecteur à scanner pour vérifier si la matière première est correcte et si la date de péremption est dépassée. En cas d’erreur, le voyant d’alarme rouge s’allume et l’opération suivante ne peut pas être effectuée tant que l’erreur n’est pas corrigée. Pendant la pesée, l’ordinateur compare le poids saisi des matières premières. Si l’écart dépasse la plage admissible, l’ordinateur déclenche une alarme et l’opération suivante ne peut reprendre qu’une fois le poids ajusté avec précision. L’utilisation de plusieurs balances électroniques permet d’obtenir différentes précisions de résolution, utilisées respectivement pour peser les matières premières principales et les matières auxiliaires. 3. Jugement automatique des matières premières selon la formule, application du principe premier entré, premier sorti Avant chaque lot de production, l’ordinateur de la ligne appellera automatiquement la formule requise pour cette production et informera l’opérateur du numéro de matière première, de l’emplacement et d’autres informations. L’utilisation des matières premières suit le principe du « premier entré, premier sorti ». L’ordinateur donne la priorité aux matières premières stockées en premier, et le système enregistre automatiquement la sortie de stock après la pesée réussie des ingrédients. 4. Données de dosage enregistrées en temps réel et traçabilité de l’ensemble du processus Après la réussite de chaque dosage de formule, le système enregistre automatiquement des données détaillées, telles que le nom des matières premières, le numéro, la valeur réelle de pesée, la tolérance, l’heure du dosage, l’opérateur, le numéro de lot, le numéro de commande, etc. Pour toutes les informations de pesée terminées, le système fournit des fonctions de consultation et de statistiques. La recherche peut se faire par date, numéro de lot, numéro de lot, opérateur et autres informations. Les résultats de recherche peuvent être exportés vers un tableur. 5. Vérification avant mélange afin de garantir la précision du processus et l’absence d’erreur Les types d’arômes des petits ingrédients sont identifiés et contrôlés par code pendant le processus de pesée, afin d’éliminer au maximum la sélection manuelle des petits ingrédients et des variétés aromatiques, et d’éviter les erreurs de sélection. Les grandes quantités d’additifs qui ne peuvent pas être pesées, comme le sucre blanc, etc., peuvent être ajoutées via une information de rappel, de sorte que tous les types d’additifs puissent être surveillés et enregistrés au moment du dosage. Après la pesée, l’étiquette de pesée sera imprimée et chaque matière première sera associée à son étiquette une à une. L’intégrité de l’ordre sera vérifiée selon l’étiquette de pesée pendant le processus de mélange. Les matériaux du lot seront associés au cuve de mélange un à un. 6. Reconnaissance du code-barres/QR code, impression automatique des étiquettes de poids Dans la gestion des matières premières en stock, le dosage des formules et la sortie des produits finis de l’entrepôt, l’ensemble du processus est géré par identification d’étiquettes à code-barres (QR code). Lors du stockage des matières premières, de la production des ingrédients et de l’emballage des produits finis, l’imprimante d’étiquettes imprime automatiquement l’étiquette contenant le code-barres après la pesée, puis celle-ci est apposée manuellement ou automatiquement. Le contenu de l’étiquette QR code des matières premières à sortir de l’entrepôt comprend : plan de production, variété produite, équipe, production prévue, type de petits ingrédients à ajouter, poids des petits ingrédients concernés, bec de remplissage, réceptionnaire, heure de réception, heure d’alimentation, etc., puis l’opération suivante est effectuée à partir de cette étiquette. La mise en œuvre de ces modules fonctionnels peut jeter une base solide pour réaliser l’informatisation de la gestion de la production en atelier de l’entreprise et améliorer considérablement l’efficacité de production des ateliers. Concentrés sur la fabrication intelligente, Beyond est toujours en route !