Introduction de la gestion de production dans le système anti-erreur
2020-05-26
Le système de gestion de la production permet de visualiser et de maîtriser le processus de production. L’atelier numérique associe l’informatique, les réseaux, l’automatisation, la gestion moderne et les technologies de fabrication pour former une plateforme de fabrication numérique dans l’atelier, améliorer la gestion et la production de l’atelier, afin de parvenir à une fabrication agile.
Principales fonctions de la gestion de production dans le système anti-erreur :
1. Gestion intelligente des formules, appel flexible et pratique
Le serveur stocke et gère toutes les recettes de production et prend en charge les formules personnalisées. Lorsque le service de production établit le plan de production, le processus de formulation peut être transféré de manière flexible en saisissant le numéro de formule. Une fois la ligne de production affectée à la tâche, la formule est automatiquement chargée sur l’ordinateur de la ligne de production concernée.
Principales fonctions de la gestion de production dans le système anti-erreur :
1. Gestion intelligente des formules, appel flexible et pratique
Le serveur stocke et gère toutes les recettes de production et prend en charge les formules personnalisées. Lorsque le service de production établit le plan de production, le processus de formulation peut être transféré de manière flexible en saisissant le numéro de formule. Une fois la ligne de production affectée à la tâche, la formule est automatiquement chargée sur l’ordinateur de la ligne de production concernée.
2. Contrôle informatique du dosage des ingrédients, alarme en cas d’erreur de processus
Lors du dosage sur la ligne de production, les opérateurs n’ont qu’à suivre les instructions de l’ordinateur concernant les étapes de dosage et l’ajout progressif des matières premières. Avant chaque pesée, l’opérateur doit utiliser le lecteur à scanner pour vérifier si la matière première est correcte et si la date de péremption est dépassée. En cas d’erreur, le voyant d’alarme rouge s’allume et l’opération suivante ne peut pas être effectuée tant que l’erreur n’est pas corrigée. Pendant la pesée, l’ordinateur compare le poids saisi des matières premières. Si l’écart dépasse la plage admissible, l’ordinateur déclenche une alarme et l’opération suivante ne peut reprendre qu’une fois le poids ajusté avec précision. L’utilisation de plusieurs balances électroniques permet d’obtenir différentes précisions de résolution, utilisées respectivement pour peser les matières premières principales et les matières auxiliaires.
Lors du dosage sur la ligne de production, les opérateurs n’ont qu’à suivre les instructions de l’ordinateur concernant les étapes de dosage et l’ajout progressif des matières premières. Avant chaque pesée, l’opérateur doit utiliser le lecteur à scanner pour vérifier si la matière première est correcte et si la date de péremption est dépassée. En cas d’erreur, le voyant d’alarme rouge s’allume et l’opération suivante ne peut pas être effectuée tant que l’erreur n’est pas corrigée. Pendant la pesée, l’ordinateur compare le poids saisi des matières premières. Si l’écart dépasse la plage admissible, l’ordinateur déclenche une alarme et l’opération suivante ne peut reprendre qu’une fois le poids ajusté avec précision. L’utilisation de plusieurs balances électroniques permet d’obtenir différentes précisions de résolution, utilisées respectivement pour peser les matières premières principales et les matières auxiliaires.
3. Jugement automatique des matières premières selon la formule, application du principe premier entré, premier sorti
Avant chaque lot de production, l’ordinateur de la ligne appellera automatiquement la formule requise pour cette production et informera l’opérateur du numéro de matière première, de l’emplacement et d’autres informations. L’utilisation des matières premières suit le principe du « premier entré, premier sorti ». L’ordinateur donne la priorité aux matières premières stockées en premier, et le système enregistre automatiquement la sortie de stock après la pesée réussie des ingrédients.
Avant chaque lot de production, l’ordinateur de la ligne appellera automatiquement la formule requise pour cette production et informera l’opérateur du numéro de matière première, de l’emplacement et d’autres informations. L’utilisation des matières premières suit le principe du « premier entré, premier sorti ». L’ordinateur donne la priorité aux matières premières stockées en premier, et le système enregistre automatiquement la sortie de stock après la pesée réussie des ingrédients.
4. Données de dosage enregistrées en temps réel et traçabilité de l’ensemble du processus
Après la réussite de chaque dosage de formule, le système enregistre automatiquement des données détaillées, telles que le nom des matières premières, le numéro, la valeur réelle de pesée, la tolérance, l’heure du dosage, l’opérateur, le numéro de lot, le numéro de commande, etc. Pour toutes les informations de pesée terminées, le système fournit des fonctions de consultation et de statistiques. La recherche peut se faire par date, numéro de lot, numéro de lot, opérateur et autres informations. Les résultats de recherche peuvent être exportés vers un tableur.
Après la réussite de chaque dosage de formule, le système enregistre automatiquement des données détaillées, telles que le nom des matières premières, le numéro, la valeur réelle de pesée, la tolérance, l’heure du dosage, l’opérateur, le numéro de lot, le numéro de commande, etc. Pour toutes les informations de pesée terminées, le système fournit des fonctions de consultation et de statistiques. La recherche peut se faire par date, numéro de lot, numéro de lot, opérateur et autres informations. Les résultats de recherche peuvent être exportés vers un tableur.
5. Vérification avant mélange afin de garantir la précision du processus et l’absence d’erreur
Les types d’arômes des petits ingrédients sont identifiés et contrôlés par code pendant le processus de pesée, afin d’éliminer au maximum la sélection manuelle des petits ingrédients et des variétés aromatiques, et d’éviter les erreurs de sélection. Les grandes quantités d’additifs qui ne peuvent pas être pesées, comme le sucre blanc, etc., peuvent être ajoutées via une information de rappel, de sorte que tous les types d’additifs puissent être surveillés et enregistrés au moment du dosage. Après la pesée, l’étiquette de pesée sera imprimée et chaque matière première sera associée à son étiquette une à une. L’intégrité de l’ordre sera vérifiée selon l’étiquette de pesée pendant le processus de mélange. Les matériaux du lot seront associés au cuve de mélange un à un.
Les types d’arômes des petits ingrédients sont identifiés et contrôlés par code pendant le processus de pesée, afin d’éliminer au maximum la sélection manuelle des petits ingrédients et des variétés aromatiques, et d’éviter les erreurs de sélection. Les grandes quantités d’additifs qui ne peuvent pas être pesées, comme le sucre blanc, etc., peuvent être ajoutées via une information de rappel, de sorte que tous les types d’additifs puissent être surveillés et enregistrés au moment du dosage. Après la pesée, l’étiquette de pesée sera imprimée et chaque matière première sera associée à son étiquette une à une. L’intégrité de l’ordre sera vérifiée selon l’étiquette de pesée pendant le processus de mélange. Les matériaux du lot seront associés au cuve de mélange un à un.
6. Reconnaissance du code-barres/QR code, impression automatique des étiquettes de poids
Dans la gestion des matières premières en stock, le dosage des formules et la sortie des produits finis de l’entrepôt, l’ensemble du processus est géré par identification d’étiquettes à code-barres (QR code). Lors du stockage des matières premières, de la production des ingrédients et de l’emballage des produits finis, l’imprimante d’étiquettes imprime automatiquement l’étiquette contenant le code-barres après la pesée, puis celle-ci est apposée manuellement ou automatiquement. Le contenu de l’étiquette QR code des matières premières à sortir de l’entrepôt comprend : plan de production, variété produite, équipe, production prévue, type de petits ingrédients à ajouter, poids des petits ingrédients concernés, bec de remplissage, réceptionnaire, heure de réception, heure d’alimentation, etc., puis l’opération suivante est effectuée à partir de cette étiquette.
La mise en œuvre de ces modules fonctionnels peut jeter une base solide pour réaliser l’informatisation de la gestion de la production en atelier de l’entreprise et améliorer considérablement l’efficacité de production des ateliers.
Dans la gestion des matières premières en stock, le dosage des formules et la sortie des produits finis de l’entrepôt, l’ensemble du processus est géré par identification d’étiquettes à code-barres (QR code). Lors du stockage des matières premières, de la production des ingrédients et de l’emballage des produits finis, l’imprimante d’étiquettes imprime automatiquement l’étiquette contenant le code-barres après la pesée, puis celle-ci est apposée manuellement ou automatiquement. Le contenu de l’étiquette QR code des matières premières à sortir de l’entrepôt comprend : plan de production, variété produite, équipe, production prévue, type de petits ingrédients à ajouter, poids des petits ingrédients concernés, bec de remplissage, réceptionnaire, heure de réception, heure d’alimentation, etc., puis l’opération suivante est effectuée à partir de cette étiquette.
La mise en œuvre de ces modules fonctionnels peut jeter une base solide pour réaliser l’informatisation de la gestion de la production en atelier de l’entreprise et améliorer considérablement l’efficacité de production des ateliers.
Concentrés sur la fabrication intelligente, Beyond est toujours en route !
