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Description :

Une ligne de transformation de boissons végétales est un système de production conçu pour transformer des ingrédients d’origine végétale, tels que les fruits à coque, les céréales et les graines, en alternatives au lait. Voici un aperçu général des différentes étapes d’une ligne de transformation typique de boissons végétales :

Réception des matières premières: Les ingrédients d’origine végétale sont reçus et contrôlés afin de vérifier leur qualité. Ils sont ensuite stockés dans des zones dédiées jusqu’à leur transformation.

Nettoyage et triNettoyage et triage: Les matières premières peuvent devoir être nettoyées et triées afin d’éliminer les impuretés et corps étrangers. Cette étape garantit la sécurité et la qualité du produit final.

Trempage ou prétraitement: Certains ingrédients d’origine végétale, comme les fruits à coque ou les céréales, peuvent nécessiter un trempage ou un prétraitement avant les étapes suivantes. Cette étape aide à ramollir les ingrédients et à faciliter leur mélange.

Broyage ou mouture: Les ingrédients trempés ou prétraités sont ensuite finement broyés ou moulus afin d’obtenir une pâte lisse ou une bouillie. Cette étape permet de décomposer les ingrédients et de libérer leurs huiles et arômes naturels.

Mélange et homogénéisation: Les ingrédients broyés sont mélangés à de l’eau pour obtenir un mélange homogène. Cette étape détermine la concentration et la consistance souhaitées de la boisson végétale.

Chauffage et cuisson : Le mélange est chauffé à une température spécifique afin de garantir la sécurité alimentaire et de développer les arômes. Cette étape peut également inclure une pasteurisation afin de prolonger la durée de conservation du produit final.

Filtration et séparation : Le mélange chauffé est ensuite passé à travers un système de filtration afin d’éliminer les particules solides et les impuretés indésirables. Cette étape permet d’obtenir une texture lisse et propre, proche de celle du lait.

Homogénéisation : Le mélange filtré peut subir une homogénéisation afin d’obtenir une texture uniforme et d’éviter la séparation des solides et des liquides. Cette étape améliore la stabilité et la qualité du produit final.

Refroidissement et conditionnement : La boisson végétale est refroidie à une température appropriée puis conditionnée dans des emballages tels que des briques, des bouteilles ou des sachets. Cette étape garantit la fraîcheur et la durée de conservation du produit.

Contrôle qualité : Tout au long de la ligne de transformation, des mesures de contrôle qualité sont mises en place afin de garantir que la boisson végétale respecte les normes requises en matière de goût, de texture, de valeur nutritionnelle et de sécurité.

Stockage et distribution : Le produit emballé est stocké dans une zone dédiée jusqu’à sa distribution. Il est ensuite transporté vers des détaillants, des supermarchés ou d’autres canaux de distribution pour la vente aux consommateurs.

Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd. est spécialisée dans la fourniture de diverses lignes de transformation de boissons végétales.

Shanghai Beyond peut fournir des projets clés en main complets à ses clients, intégrant la conception, la fabrication des équipements, l’installation, la mise en service ainsi que la formation des opérateurs.

Système de contrôle central de grande capacité : Système de dosage entièrement automatique、Système de mélange entièrement automatique、Système CIP entièrement automatique、Système de mélange en ligne automatique、Système de dissolution des matières entièrement automatique、Système de vannes entièrement automatique、Système de vannes entièrement automatique.

Procédé laitier : cuve ou réservoir de transport du lait, filtre à lait et cuve de collecte ; cuve de refroidissement et de stockage (cuve à lait réfrigérée), mélange/homogénéisation et standardisation du lait, séparation de la crème, stérilisateur UHT (de type tubulaire ou à plaques), homogénéisation, dégazage et remplissage.

Introduction au procédé
Concevoir différents schémas de procédé selon les matières premières grâce à des étapes telles que le prétraitement des matières premières, la pulpe, l’hydrolyse enzymatique, la séparation, la standardisation, (la concentration, la pulvérisation de poudre), etc. ;

Mélangeur pour lait d’avoine
Convient pour : l’agitation par hydrolyse enzymatique de matières visqueuses telles que la pulpe d’avoine, avec des fonctions telles que le raclage des parois, le mélange par retournement et la vitesse réglable, ce qui résout les problèmes de faible efficacité de mélange et de chauffage inégal des matières visqueuses dans les cuves de mélange traditionnelles.
Stérilisateur à injection de vapeur
Convient aux produits laitiers, aux boissons, au lait de coco épais, ainsi qu’aux produits à forte viscosité tels que la crème de lait, la crème et les bases pour glace. Son procédé unique de chauffage direct réduit considérablement les modifications chimiques liées à un chauffage prolongé par rapport au chauffage indirect traditionnel, garantissant ainsi une qualité élevée du produit. Grâce à une meilleure préservation des arômes et des éléments nutritifs du produit, il constitue le choix privilégié des lignes de production de produits laitiers et de crème haut de gamme, telles que les lignes de production de sirop pour crème glacée.

Caractéristiques de l’équipement :
1. Chauffage instantané, le temps nécessaire au chauffage du matériau est inférieur à 0,2 s
2. Chauffage instantané jusqu’à 135–143 °C
3. Le chauffage ne provoque que des changements chimiques minimes dans le matériau, en préservant la saveur d’origine
4. L’évaporation flash à haute température élimine efficacement les odeurs du produit
5. Convient aux produits stériles ou non stériles
Traitement UHT à chauffage direct
Chauffage et refroidissement directs pour réduire les changements chimiques du produit
Deux méthodes de chauffage : injection de vapeur et immersion dans la vapeur.
La capacité de production varie de 2000 à 30000 l/h
Injection de vapeur + immersion de vapeur
La stérilisation par pulvérisation et la stérilisation par immersion peuvent être intégrées dans un seul système, ce qui rend les choix de production plus flexibles. Le procédé peut être facilement commuté à l’aide de plaques adaptatrices afin de répondre à différents besoins de traitement thermique.
Mélangeur à grande vitesse

Les principales caractéristiques sont les suivantes :
1. Sous l’action de la force centrifuge, la bouillie à pales rotatives à grande vitesse située au fond alimente en continu le matériau du fond vers le haut le long de la paroi du cylindre, tandis que le matériau supérieur retombe depuis le centre, ce qui fait circuler le matériau et forme un vortex.
2. Mélange à sec et humide en 2 à 5 minutes par lot, avec une homogénéité > 99,8 %
3. Le couteau de dispersion à grande vitesse monté sur le côté ouvre et disperse de force le matériau entraîné par la bouillie à pales rotatives.
4. Grâce à la rotation à grande vitesse des pales et du couteau de dispersion à grande vitesse mentionnés ci-dessus, le matériau peut être mélangé uniformément en peu de temps (1 à 5 minutes), et sa vitesse de mélange ainsi que son homogénéité dépassent celles des mélangeurs nationaux existants. Le matériau mélangé (matériau humide) ne contient aucune particule, et l’homogénéité du mélange est > 99,8 %.
5. Adoption d’une vanne de décharge pneumatique, avec une étanchéité fiable, une vitesse de décharge rapide et un nettoyage facile de l’équipement.
6. La machine est fabriquée entièrement en acier inoxydable, à l’intérieur comme à l’extérieur, fonctionne en circuit fermé et ne provoque ni volatilisation, ni altération, ni perte de matière pendant le processus de mélange (pétrissage).
7. Cette machine convient au mélange uniforme de matériaux secs et humides de proportions différentes.
8. Elle est très efficace pour le mélange uniforme (pétrissage) de matériaux présentant de fortes différences de proportion et de densité. 9. Équipée d’un système d’alimentation et d’élimination des poussières, l’alimentation et la décharge sont sans poussière et étanches.
10. Équipée d’un dispositif de nettoyage CIP, elle ne nécessite aucun nettoyage manuel.

La conception d’une ligne de production de lait végétal nécessite une prise en compte globale des procédés de fabrication, du choix des équipements, des caractéristiques des matières premières et du produit, ainsi que de l’agencement de la ligne de production. Voici une solution détaillée :

1. Préparation des matières premières du procédé de production
• Réception et stockage des matières premières : réceptionner les matières végétales (telles que le soja, les amandes, l’avoine, etc.) et les stocker dans un environnement approprié afin d’éviter toute altération.
• Prétraitement : des étapes de prétraitement telles que le nettoyage, le trempage et le broyage sont effectuées sur les matières premières végétales afin d’améliorer le rendement d’extraction et la qualité du produit.
extraction
Broyage : utiliser un broyeur pour réduire les matières premières végétales prétraitées en une bouillie.
• Séparation : utiliser une centrifugeuse ou un filtre pour séparer le résidu solide de la bouillie, obtenant ainsi une solution claire de lait végétal.
préparation
• Formulation : mélanger le lait végétal extrait dans une certaine proportion et ajouter les quantités appropriées d’eau, de sucre, de stabilisants, de vitamines et d’autres ingrédients selon la formule afin d’ajuster le goût et la valeur nutritionnelle.
homogénéisation
• Homogénéisation : utiliser un homogénéisateur pour affiner les particules du mélange, le rendre plus uniforme et améliorer son goût et sa stabilité.
stérilisation
• Stérilisation : grâce à une stérilisation instantanée à ultra-haute température (UHT) ou à un traitement de pasteurisation, les micro-organismes nocifs sont éliminés afin de garantir la sécurité du produit.
refroidissement
• Refroidissement : refroidir rapidement le mélange stérilisé à une température adaptée pour empêcher la prolifération bactérienne.
remplissage
• Remplissage : remplir le mélange refroidi dans des bouteilles, des canettes ou des sachets afin d’assurer une bonne étanchéité et d’éviter toute contamination.
scellage
• Scellage : utiliser une machine de scellage pour fermer le contenant d’emballage et garantir son étanchéité.
étiquetage
• Étiquetage : apposer des étiquettes sur les contenants d’emballage en indiquant les informations produit, la date de production, la durée de conservation, etc.
Conditionnement
• Conditionnement : emballer le produit fini pour faciliter le transport et la vente.
contrôle
• Contrôle : effectuer un contrôle qualité des produits finis afin de garantir leur conformité aux normes et exigences réglementaires applicables.
stockage
• Stockage : entreposer les produits conformes dans un environnement adapté, généralement un endroit frais et sec, afin de garantir la qualité du produit et sa durée de conservation.

2. Sélection des équipements : principaux équipements
Équipements de réception et de stockage des matières premières : cuves de stockage, chambre froide.
• Équipements de prétraitement : machine de nettoyage, cuve de trempage, broyeur.
Équipements d’extraction : centrifugeuse, filtre.
• Équipements de mélange : cuve de mélange, mélangeur.
Équipements d’homogénéisation : homogénéisateur.
Équipements de stérilisation : stérilisateur UHT, pasteurisateur.
Équipements de refroidissement : tour de refroidissement, tunnel de refroidissement.
Équipements de remplissage : machine de remplissage.
Équipements de scellage : machine de scellage.
Équipements d’étiquetage : machine d’étiquetage.
• Équipements de conditionnement : machine de conditionnement.
Équipements de contrôle : instruments de contrôle qualité.
Équipement de stockage : entrepôt, chambre froide.

3. Matières premières et matières premières du produit
• Matières premières végétales : matières végétales fraîches et de haute qualité telles que soja, amandes, avoine, noix de coco, etc.
Ingrédients : eau, sucre, stabilisants, vitamines, etc., utilisés pour ajuster le goût et la valeur nutritionnelle.
produit
• Lait végétal ordinaire : produits de base à base de lait végétal.
Lait végétal fonctionnel : enrichi en ingrédients fonctionnels spécifiques tels que le calcium, la vitamine D, etc.
• Lait végétal à faible teneur en sucre ou sans sucre : adapté aux personnes diabétiques ou aux consommateurs très soucieux de leur santé.
Lait végétal aux saveurs spéciales : enrichi de saveurs particulières telles que vanille et chocolat pour répondre aux différentes demandes du marché.

4. Capacité de production adaptée aux besoins personnalisés
Choix de la capacité : sélectionnez des équipements avec une capacité adaptée en fonction de la taille et des besoins de l’usine.
Flexibilité : concevoir des lignes de production réglables pour répondre aux besoins de production de différents produits.
Diversité des produits
Production multi-arômes : concevoir des lignes de production pour plusieurs saveurs afin de répondre aux besoins de différents marchés.
Exigences particulières : fournir des lignes de production de lait végétal avec des besoins spécifiques tels que le bio et le faible taux de sucre.
Degré d’automatisation
• Niveau d’automatisation : choisissez différents niveaux d’équipements automatisés en fonction du budget et des besoins de gestion.
Gestion de l’information : introduire des systèmes de gestion de l’information afin d’améliorer l’efficacité de la production et le niveau de gestion.
Exigences environnementales
Traitement des eaux usées : concevoir un système de traitement des eaux usées conforme aux réglementations environnementales locales.
• Gestion des déchets : traiter de manière appropriée les déchets générés pendant le processus de production.
norme d’hygiène
GMP et HACCP : veillez à ce que tous les équipements et installations respectent des normes d’hygiène telles que GMP et HACCP.
• Nettoyage et maintenance : nettoyer et entretenir régulièrement les équipements afin de garantir l’hygiène de l’environnement de production.

5. Concevoir et planifier l’aménagement global
Zone de réception des matières premières : utilisée pour recevoir et contrôler la qualité des matières premières.
Zone de stockage : utilisée pour stocker les matières premières et les produits finis.
Zone de transformation : comprend le prétraitement, l’extraction, le mélange, l’homogénéisation, la stérilisation, le refroidissement et d’autres procédés.
Zone de remplissage : utilisée pour le remplissage et le scellage des produits finis.
Zone d’étiquetage : utilisée pour l’étiquetage des produits finis.
• Zone d’emballage : utilisée pour l’emballage extérieur des produits finis.
Zone de stockage des produits finis : utilisée pour stocker les produits finis et les préparer à l’expédition.
• Laboratoire : utilisé pour le contrôle qualité et les tests.
Bureau et zone de repos : offre un espace de travail et de repos aux employés.

6. Support technique
Automatisation et informatisation : introduire des lignes de production automatisées et des systèmes de gestion de l’information afin d’améliorer l’efficacité de la production et le niveau de gestion.
• Formation : former régulièrement les employés afin de garantir qu’ils maîtrisent les technologies et les procédures d’exploitation les plus récentes.
Service après-vente : fournir un service après-vente complet et un support technique afin de garantir le bon fonctionnement de la ligne de production.